三协同、三定型实现三大提升

伴随着工业4.0浪潮滚滚而来，提升效率、保障质量、降低成本，已经成为企业在激烈的市场竞争中取胜的关键。那么，究竟该如何苦练内功、实现自身转型升级呢？首钢集团某下属企业给出了鲜活的案例——通过选择优秀的合作伙伴、优化加工工艺、搭建系统平台，成功实现了完美蜕变，在新时代下散发出勃勃生机和强劲生命力。

位于秦皇岛的该下属企业创建于1970年，是一个典型的老牌机加工企业。近年来，通过国企改革和股份制改造，该企业获得了体制机制上的活力，并在军民融合中开拓出了新市场。作为首钢集团内部一个主要的机加工企业，经过多年发展，该公司在业内具备强大的竞争力：以大中型产品为主导，占据了全国30%的市场份额；冶金配件供应全国30多家企业，并远销欧美和东南亚。尽管在同行业中综合能力占据领先地位，但该厂在实际加工中却也有着两个极大的瓶颈——效率和质量。

如何才能跟上时代步伐、持续保持领先？迎难而上、攻克瓶颈，是必然选择。不过，这并不容易：由于历史悠久，该厂的生产工艺已经沿袭了二、三十年，加工装备主要以国产机床为主且种类繁杂，添置数控机床才几年时间，加工速度一直受限；其生产的零部件产品多达17种，每年消耗大量的刀具，并且需要庞大的人工力量；此外，受到冶金行业特定状况的影响，其产品较为粗放，精度较差。“冶金行业原来是粗放型的，对产品质量要求不是特别高，但是近几年行业也在朝着‘高精尖’方向走；随着订单量的不断增加，虽然几年前我们增加了一些先进的加工设备，但刀具的使用和管理不够精细，这极大的影响了我们的质量和效率。”该厂负责人总不无感慨地回忆道，“市场竞争越发激烈，人工成本在持续上升，客户需求也越来越多样化、精细化，提升效率已经成为关键。我们急需在生产加工上进行一场变革！”

在此关键时刻，该厂开始携手一位重要的合作伙伴，共同开启这场决胜未来的重大变革——这位合作伙伴，就是全球知名刀具制造商，山高刀具。

“当初我们面临的问题比较多，但与山高开始合作后，这些加工难题就迎刃而解了。”回忆起彼时所面临的难题，该负责人不无幽默地说道，“通过与山高的合作，我们的工艺大大优化，实现了从粗放到精细的转变；加工质量更加稳定、生产成本大幅降低；最关键的是，我们的生产效率大大提升，一下就解决了批量加工的交货周期问题。”

那么，这一巨大转变究竟是怎么实现的呢？

原来，该厂通过与山高密切合作，搭建起了整个刀具平台；以刀具平台为抓手，对每种零件都做了工艺调整和加工节拍点梳理，并将整个工艺固化、流程标准化，实现了由“粗放”到“精细”的转变。在此过程中，山高凭借丰富的经验，对工艺优化、刀具选择提出了诸多建议并最终一一实现，从而为转型打下了坚实的基础；而随着工艺的优化改进、刀具的合理选择，不仅产品质量得到了稳步提升、生产效率大大增进，还减少了不必要的人员数量，降低了人工成本。

在与山高合作之前，该厂有一个数控精加工车间选用了很多品牌的刀具，但由于都是凭经验来选，刀具品种繁杂，加工效果参差不齐，造成了极大的浪费。为此，山高在仔细甄别了公司的加工流程后，以提升效率和稳定质量等实际效果为出发点，携手经销商日新卓远公司，成立了刀具优化小组，提出了新的改进思路。“那段时间，山高都是在我们的加工现场办公，现场观察制定方案；产品研发完成后进行试用，试用之后再反馈，反馈之后再不断地完善和调整。就是通过这样不厌其烦地努力、竭尽全力地付出，我们才最终实现了工艺的优化、效率地提升。”该负责人如是说道。毕经浩，是山高公司专注此项目的技术负责人，他也不无感慨地回忆：“这是一个极其典型的定制化应用，没有国外的案例可参考。得益于我们团队过硬的解决方案能力，更因为三方默契的配合，这么快速便整体实现预期目标，在行业是非常鲜见的。”

辛勤的付出和密切的合作最终产生了多项成果。以工件的内螺纹加工为例，该厂原有的工艺是用丝锥在攻丝机上攻丝，这种工艺有着诸多缺陷：首先，丝锥容易断裂，攻不出合适的螺纹，精度很难达到客户要求；其次丝锥的寿命短，成本高，为了加工出合适的产品，经常需要采购大量的丝锥，但最终耗费近百个丝锥，加工出来的产品质量也无法全部保障。“这个问题困扰我们多年，让我们非常头疼。成本高不说，良品率也就90%。”。

针对这一难题，山高和该厂的工作人员通力合作，创造性地提出了用车加工代替丝锥的方式——通过使用山高新型的Mini-shift槽刀，配套使用螺纹刀片，直接在车床上加工。取得的效果令人震惊：原有的加工时间为4.8分钟，而现在仅需17.4秒，生产效率大幅提升了94%，且良品率达到了99%以上！除此之外，改进后的工艺还将生产人员数量减少到1-2人，同时减少了一次装卡和两次周转，由此带来了成本的降低。困扰企业多年的难题，迎刃而解。

另一个值得一提的例子是工件工序合并的优化——优化后的工艺通过采用山高的切断刀，把传统的两个工序合并到一块，直接一刀下来就能达到光洁度的要求，由此使得加工时间从原来的12.6分钟减少至3.9分钟，效率大幅提升68%。而在形状复杂、内腔多且槽多的工件加工方面，由于山高的技术支持，改进后的工艺可直接替代原先的32道工序，仅需4次就可以加工完毕，使得原本十几人的作业减少至到六、七个人。通过采用山高Steadyline抗震刀，加工某深孔内腔异型产品，该厂所加工的核心工件一举填补了国家空白。

诸多这样的例子集聚起来，最终产生了令人振奋的结果——如果按千件来计成本，现在工艺改进后的加工成本只是原成本的1/3左右；出色的效率提高和时间节省大大增强了企业的竞争力，人工费用相比原来降低了20%；此外，水电气等隐形消耗也全部降低，更是达到了不可估量的地步。如今，该厂在车刀上已经完全配套山高，用的都是山高最新的DUROTOMIC产品。某种程度上可以说，正是通过与山高的密切合作，该厂的“内功修炼”大大增强，从过去那个工艺老旧、步伐迟缓的“老者”，脱胎换骨变为一个工艺先进、效率高超、体力充沛的“青年”，在竞争愈发激烈的时代里展现出了蓬勃而旺盛的斗志。

如今回忆起这场生产上的重大变革，该负责人感慨颇多：“通过与山高的密切合作，我们实现了刀具定型、工艺定型、生产节拍定型，从过去那种粗放的加工逐步走向了半自动化、进而向全自动化进军，创新能力和生产效率得到了最大发挥。可以说，在我所接触过的同行中，山高的服务是最好、最棒的，几乎天天在我们的生产线上细致考察，我们提出的任何要求都尽心尽力去满足。他们给了我们莫大的支持，让人感触很深。”

2017年，该厂还将增加20多个试验项目，并涉足航空航天领域零部件制造。一条新的生产线正在积极规划中以进一步扩大产能。他们的目标是，进一步提升精细化水平，提高生产效率；同时推进刀具的定额管理，持续降低成本。山高刀具此项目销售负责人李忠亮表示：“该厂已经步入发展快轨，其领导们、员工们对创新接受度之高，令山高的优势得以全面发挥，我们愿意为此继续贡献力量，相信山高将为该客户竞争力的提升带来更大价值。”

图1 山高刀具基本覆盖了其70%以上的零件的精密孔加工。

图2 使用山高新型Mini-shift槽刀，配套使用螺纹刀片，直接在车床上加工，良品率达到了99%以上，让困扰该企业多年的难题，迎刃而解。

图3 通过采用山高Steadyline抗震刀，加工深孔内腔异型产品，该厂所加工的核心工件一举填补了国家空白。

图4 该厂在车刀上已经完全配套山高最新DUROTOMIC产品

图5 山高团队过硬的解决方案能力，该厂上下们创新极高的接受度，以及与经销商三方默契的配合，让该企业快速、整体实现预期目标。

山高总部设在瑞典法格斯塔市，致力于开发创新的金属切削解决方案，并与客户密切合作以全面理解和专注于满足他们的需求，因此誉满全球。我们在 50 个国家/地区雇用了 5000 多名员工，并通过培训、发展和员工认同计划以及开放的沟通环境来提升我们团队成员的能力。我们的员工展现了三个核心价值观 – 热忱待客、家庭归属感和个人承诺，它定义了我们的经营之道以及我们与客户、供应商和其他合作伙伴之间的交往方式。如需了解更多信息，请访问 www.secotools.com。

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