超薄圆环零件的双端面磨削工艺

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超薄圆环零件在切削加工中容易产生加工和装夹变形。要保证高精度的尺寸及行位精度。在机械行业加工中是一项难度较高的加工技术。超薄圆环零件是一种特殊的弹簧钢，材料硬度高、韧性大，磨削性差，毛坯状态时变形严重，平行度不好。设计要求加工尺寸及行位精度要达到0.003mm。由于加工工件薄，在平面磨削加工后工件变形严重，导致后续成型加工精度不能保证，加工合格率极低，生产效率低，严重制约了大量生产的工业化要求。为此开展了超薄圆环零件磨削技术研究，引进双端面磨床设备、专用夹具装置、专用CBN砂轮来进行磨削加工实验，彻底解决了工件变形严重的问题。

双端面磨削加工工艺分析

原来加工工艺：

采用矩台平面磨床加工，由于电磁盘靠磁性吸附工件，由于工件薄，吸附后工件已经存在变形，以一面为基准磨削另一个平面，在磨削后毛坯已经存在变形，在平面磨床磨削时毛坯变形不能消除，磨削力引起的加工应力变形也不能消除，导致工件端面跳动和角度超差严重，原来加工效率：3班2台平面磨床同时加工，每日加工900件，生产节拍慢、合格率低。

现加工工艺：

采用立轴旋转贯穿式双端面磨削方式，送料盘做旋转运动，工件与送料盘呈水平状，送料盘将工件送入高速旋转的砂轮副中，由上下两砂轮端面对工件两面进行相对磨削，磨削过程中工件在砂轮中呈悬浮状态，只受上下两砂轮磨削力的影响，当工件不平时，上下砂轮对工件高点进行磨削，如图上下不平量去除，从根源上解决由毛坯的变形量对工件成型后的精度影响。

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