Tebis车削应用

Tebis 给用户提供一套经过检验的车削解决方案。该解决方案的最大优点在于可将车削工艺与钻孔和铣切加工整合为一个成套的加工流程。我们与 Tebis 公司机械制造模块的产品经理 Reiner Schmid 先生探讨了车削加工专用包的优势。

Schmid 先生，究竟哪些人会对 Tebis 车削专业包产生兴趣？

车削加工不是我们的发明创造，不过我们的软件既能满足车削加工的很高精度要求，同时也能确保车削加工的快捷编程和顺利加工。我们的软件功能明确聚焦于传动技术、流体技术、电机和变速器等范畴。这些范畴属于传统机械制造的课题。重点在于单件生产，但我们也能满足小批量生产的要求。谁熟识该业务，并且其产品里具有形状复杂和要求极高的组件，就应该详细了解 Tebis 的解决方案。

车削软件可以孤立于其他的工艺方法吗？

肯定会有一些可以纯车削加工的工件，但最大的技术挑战在于车削、铣削与钻孔的组合加工。只有将这些生产技术完美结合，才能体现出 Tebis 软件的极大优势。

这种组合加工有很多优势。您能进一步说明吗？

我们首先生成一个单独的数控程序。与单项加工编程相比，错误率极低。假若通过一次装夹就能完成尽可能多的生产工序，那么就能缩短设备调试时间，再加上无需进行换夹，生产精度便可提高。因为编程都在一个软件里进行，所以上述流程是可行的。开始时，管理成本很小与所有生产技术相关的刀具已汇总到一个通用库里。这点同样适用于例如加工模板或机器模型的其他功能。最后，通过常规操作就能使这个单系统策略发挥优势。编程过程都是非常相似的，其中当然要兼顾到切削加工技术。

您在刚才提到了统一的刀具管理。车刀的形状要比铣刀或丝锥的形状明显复杂得多。您怎样使用这些刀具？

刀具是 Tebis 计算数控程序一个重要的因素。因此对刀具的几何形状应进行精确描绘，即刀具的所有组成部分，例如刀刃、刀柄和支架。只有这样才可避免碰撞。在计算过程中，Tebis 软件会检测刀具是否会与工件或者止动元件碰撞，并会自动排除有碰撞危险的数控轨迹。我们将这称为“范围缩小”。刀具本身可被设计转换成 3D 数据；如果是标准化刀具，就可通过 ISO 接口直接输入。

描述完刀具，另一个关键点在于“换刀”。

在一台车床内，刀具通常放置在一座转塔刀架里，换刀存在很大的危险性。还要注意除了工件和爪式夹盘还有其他的机床部件，例如中心架和尾架，对它们同样必须进行管理、操纵和监控。

如果机床配有一条反向主轴，就必须区分各个工作步骤。您多次提到成套加工，您是怎样完成这个任务的？

在这里，Tebis 同样要生成一个单独的的数控程序。然后将工件的正面和背面不间断的加工出来。利用各相关 NCJob 为各条主轴相应进行编程，同时也需定义正向主轴与反向主轴之间的传递参数。

Tebis 将坯件用作初始形状。坯件有何用途？它又是怎样生成的？

坯件一方面用于在计算数控轨迹时排除碰撞可能性，即纯粹是出于数学计算的原因。另一方面我们能够对材料去除过程进行模拟演示，并将坯件的各种不同加工阶段进行缓存。铣削加工是在已经过车削的工件上进行，或者先铣削再车削。至于不同加工技术之间的转递，是没有设定界限的。材料去除模拟以可视化的方式显示当前的加工状况，准确描述机床加工实况。坯件可在系统中单独设计，为此Tebis 具备众多的 CAD 功能；另一个方法是将坯件数字化，然后通过接口读入。如此便可使其绝对符合真实状况。

铣削时的虚拟机提供最大的加工可靠性。车削加工中的复合运动是否也可保证可靠？

虚拟机属于 Tebis CAM 系统的集成组件之一。无论哪种机床，所有组件都会被描述并被引入编程。例如在一次换刀过程中，转塔刀架内现有的所有刀具都会被考虑，比如一把长丝锥刚好插置在一个长钻头的旁边。由正向主轴到反向主轴的工件传递也会被纳入模拟。只有被允许的动作才会随后通过集成的后处理器转换成数控编码，以使它们可被各相关机床准确执行。

还有一个关键词是：特殊应用。

这只是个别情况。我们的重点肯定在于钻孔、车削和铣削等领域。特殊应用中的最主要任务是将特殊应用整合到生产流程中。我们已曾经多次采用特殊刀具加工滚齿和拉槽。

车削精度一般高于铣削精度。对此您会怎么做？

当我们对3D模型进行编程时，模型通常不包含公差。与此我们有车削轮廓处理扩展程序，即一套完全参数化的 2D 绘图工具和标注尺寸工具。以 3D 工件为基础，可以精确绘出工件的几何形状，并且设有公差。在工艺单中，这些信息直接在编程时受到分析和应用。此外，标准的几何形状（例如符合 DIN 509 标准的退刀槽）也可与上述扩展功能整合。

软件功能会被继续开发。您计划在未来还开发哪些扩展功能？

车削扩展功能现在已可供订购，我们会继续研发同步 B 轴车削。未来当然还会包括多主轴技术。外径和端面车削方面的解决方案同样也会被完善。

Schmid 先生，谢谢您接受采访。

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