刀具行业必须适应新常态

【编者按】刀具市场与装备制造业乃至整个制造业一样进入了“新常态”，整个刀具市场时而微衰时而微涨，可以说几乎停滞不前。

当前，我国的经济发展已经进入了“新常态”阶段。什么是新常态？要回答这个问题，我们就首先看一下什么是常态。

所谓“常态”，顾名思义就是时常发生的状态。而新常态就是不同以往的旧常态。

我们的旧常态，是过去30多年几乎绵延不断的高速增长期。

我国国民经济前些年的高速增长，给刀具制造、刀具经销、刀具使用都带来过火红的年代，在那些年里，许多刀具企业的销售长期保持了15%以上的年增长率，整个刀具市场的规模也在不断快速扩张。这30年以来，国外大牌刀具商纷纷在中国建立分支机构，到目前，国际上销量占先的刀具企业可以说无一例外在中国建立了中国公司，在某种意义上像一群大鳄在中国的土地上抢食。

但近年来，我国刀具市场与装备制造业乃至整个制造业一样进入了“新常态”，整个刀具市场时而微衰时而微涨，可以说几乎停滞不前。这些年以数控刀具为代表的技术先进的刀具呈现微涨趋势为多，而量大面广、同质化严重的传统刀具则度日比较艰难。

为什么以数控刀具能与传统刀具逆势而行？老杨认为刀具用户的发展方向是一个关键因素。

我们知道我国经济新常态的特征之一就是模仿型排浪式消费阶段基本结束，个性化、多样化消费渐成主流。这一特征就需要我们的刀具能够在客户往多样化发展的道路上与其要求相一致，能够帮助用户快速实现多样化的需求。老杨前些时间在浙江某刀具企业开展培训，其中就介绍到特别适合用户多样化发展的模块化刀具。回顾近二十年前，外企中有模块化刀具的企业可以说是凤毛麟角，那些企业的模块化刀具品种也比较单一。但到现在，许多外企都有了模块化的刀具，可以实现模块化的刀具也从铣刀为主发展到覆盖车刀、切槽切断、面铣刀、模具铣刀、钻头、铰刀、镗刀、丝锥等各种刀具，甚至连汽车曲轴的曲轴内铣、曲轴高速外铣、车车拉等相对专用的刀具也有了模块化的结构。使用这类模块化的刀具就单个而言成本可能比较高，但它的优势在于它具有极好的柔性，为在极短的时间里重新组合成适应新工件的刀具提供了可能性，这就可以帮助客户缩短新产品的开发周期，帮助客户取得市场领先的优势。

新常态的另一个特征是我国低成本比较优势发生了转化。随着员工收入水平的普遍提高，我们劳动力成本的优势已逐渐丧失。在其它条件不变的前提下，这种劳动力成本的上升就是意味着我们制造成本的增加，意味着市场竞争力的下降。有些企业无力应对这种劳动力成本的变化，他们为了维持低成本，偷工减料、以次充好等等砸自己品牌甚至砸中国制造品牌的现象也都冒了出来。这在某种程度上反映了这些企业面对人工成本上升的无奈和无力，于是饮鸩止渴，自毁长城。

那么面对这种人工成本的变化我们能做些什么吗？自然是有的，提高加工效率，也就是提高单位时间的产出率就能摊薄我们的制造成本。

提高加工效率有哪些方法？总体而言是两类，其一是减少工件在机床上所占用的加工时间，其二则是减少机床的非加工时间，即减少换刀、换工件、调试、测量等等的时间。

现在说说如何减少工件在机床上所占用的加工时间。

减少工件在机床上的加工时间总体上大致包括增加切削参数和复合加工两大方面。

增加切削参数可以增加切削速度、增加进给率和减少走刀次数三种单因素方法，或者在少许减少一种切削参数的同时明显增加另一种切削参数(例如少许降低切削速度但明显增加进给速度)。

增加切削速度最典型的方法就是高速切削。高速切削是前些年在国际上开始流行起来的新的加工技术，许多技术文章都已作了一些介绍，老杨在之前的本刊上已经发表过关于要极其重视高速加工时的安全性的专栏文章，在这里就不再赘述。至于高速加工的一些其它问题。

增加进给率就是这些年另一个热门话题：高效加工或高性能加工，其铣刀产品通常被称为高效铣刀、高进给铣刀、高性能铣刀、大进给铣刀等等，整体硬质合金的、换头式和可转位的都有。这种加工主要是在切削速度不很高的条件下，通过减少切削深度但大幅度提高进给率的方法，以小的主偏角将铣削中的切削抗力在相当程度上由抗变形能力相对较低的径向引向抗变形能力相对较高的轴向，从而减少切削力对刀具变形的影响程度，使刀具得以在较高的效率下工作。

与高速加工相比，高进给加工在相当多的场合下可以不用更换新的机床，可以在原有的机床上实现，因此比高速切削的推广来得简单一些。在新常态下，我们的用户可能会优先使用这种加工技术。但由于高进给加工的表面质量一般，切削力也远比高速加工要大，因此在高精度加工、易变形零件加工等一些场合，是难以与高速加工相提并论的。

复合加工是减少工件在机床上占用时间的又一个方法。这种复合是指在机床上拥有多个能同时能独立运动的刀具，例如一个刀架在车加工，另一个动力头或主轴在铣加工；或者2-3个铣刀钻头在同时加工；或者2个及2个以上的车刀片在同时车削……前段时间看到山高刀具一个外圆车削和螺纹梳刀组合在一起的例子，螺纹梳刀紧接着外圆车刀，一次走刀时前面加工外圆后面同时加工螺纹，这样就减少了走刀次数，提高了加工效率。

我们很多用刀的朋友在提高加工效率方面比较重视减少工件在机床上所占用的加工时间，而对减少机床的非加工时间却很少下工夫。其实老杨觉得，我们在这一方面可以做的事也挺多。因为据老杨所知，我们切削的时间一般都在整个机床的运行时间的30%以下。

复合刀具通常是减少辅助时间(减少换刀时间)的最直接最有效的方法。例如，不少国外刀具厂商都推出了钻头、螺纹铣刀、倒角刀复合在一起的复合刀具，刀具在一个循环里可以完成钻孔、孔口倒角、铣螺纹、加工螺纹退刀槽等几个加工任务，比每个任务都要换一次刀而言是大大减少了换刀次数。

在车刀方面，带有法兰接触面的空心短锥接口(即HSK-T接口)、带钢球拉紧系统的空心短锥接口(即KM接口)和带有法兰接触面的多棱弧形接口(即Capto接口)都是能够提高车床工作效率的车刀接口。如果我们的生产任务是多规格、小批量轮番生产，而我们的车床使用这种接口，意味着即使下次重新生产这种零件时，我们极有可能完全无需对刀和试切，在把原来型号的刀具装刀原来的刀座上，使用原来的刀具就可以立即投入这一批零件的加工。

而在由于受到难以断屑的难加工材料的困扰，经常需要停机清理绕成一团的切屑时，高压冷却也会成为减少停机时间、提高工作效率的有效方法。

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