卧式车床轴承加工特点

卧式车床轴承加工特点：

1.机电一体化布局, 结构紧凑,造型美观 ,操作方便 ,采用先进的电子技术与机械装置实现最佳匹配,可靠性高,使用维修方便。使用进口台湾数控回转工作台，工件可在一次装夹后完成多个侧面、多工序的加工；

2.采用柱动式结构,三坐标运动集中在机床后部的立柱上,对前部工作台的限制要求很小,适合连机组成加工制造线；

3.机床由底座、立柱、滑座、回转工作台、主轴箱体、主轴部件、刀库部件、主传动系统、进给传动系统、润滑系统、液压系统、气动系统、冷却系统和排屑系统等组成；

4.机床的基础件底座、立柱、滑座、均为优质铸铁件,高刚度结构,抗震性能良好。

5.三个坐标方向导轨均采用高刚度滚动导轨,三轴进给传动均采用精密滚珠丝杠螺母副,摩擦阻尼小,定位精度高、精度保持性、稳定性好、各部件运动灵敏,机床整机动静态特性优良。

6.进给驱动采用进口高性能交流(AC)伺服电机, 通过无隙联轴器与丝杠连接，减少了传动误差和反向间隙，由于对滚珠丝杠副进行了预拉伸，并选用支撑滚珠丝杠的专用轴承，使传动精度高，刚性高、定位精度高；

7.主轴传动系统采用进口交流伺服主轴电机驱动,主轴功率为11/15KW，主轴转速高,转速范围达60-6000rpm/min，无级变速范围大,低速扭矩大,恒功率区宽,用S功能直接设定主轴转速,其转速增量达1转/分。因而可按刀具和工件材质选择最佳切削条件。

8.采用进口主轴，轴承排列合理，前、后轴承均采用SKF滚柱轴承支撑，提高了主轴刚性和稳定性，可以进行大扭矩强力切削；采用高性能油脂密封润滑，温升低，噪声小。主轴前端有气幕防护装置，以防止主轴轴承的污染；主轴精度高，距主轴端300mm处偏摆在0.008mm以内；

9.夹持刀柄采用四瓣爪方式，利用蝶形簧夹紧刀柄，夹刀可靠；采用进口的气压增压缸进行松刀，增压缸具有打刀吹气连动功能，可以在打刀到顶点时再做吹气，在松刀的同时清洁主轴锥孔和刀柄；

10.选用台湾进口刀库，容量为30把刀的圆盘式刀库，由凸轮机构控制，通过机械手和立柱的移动实现换刀，换刀迅速、准确，动作稳定、可靠，换刀时间小于２秒,达到目前国际先进水平；

11.采用交流伺服电机控制，可以任意分度，最小分割度数为1°或5°，可以加工零件的多个侧面。

12.用高精密齿式定位，定位精度和重复定位精度高，定位精度为±5秒、重复定位精度为±1秒；油压式锁紧，夹紧可靠，耐重切削；紧密的结构，结合精密轴承可以确保回转台的刚性及长久使用；三片不同之齿式连接器，当回转工作台分度时，台面不会浮起；

13.气动系统用于换刀时为增压缸打刀时提供的气源，同时为主轴锥孔吹气。用户需提供干燥、清洁的压缩空气，气压不低于0.5Mpa；

14.液压系统用于CNC电脑数控齿式分割台的锁紧；

15.冷却系统采用高扬程大流量水泵，大容量冷却箱，多个冷却及冲洗喷嘴, 保证在高速高效切削下有充分的冷却；

16.国产的三轴导轨及丝杠采用国产名牌自动润滑装置，保证机床运动平稳无阻滞；

17.整机设全密封防护罩，防止冷却液和切屑飞溅，环境整洁、操作安全；操作者通过透明窗口观察加工状况，改善了操作环境和劳动条件；

18.机床底座、立柱、滑座、工作台、刀库体和主轴箱、主轴等基础件和关键件均在精密加工中心上加工,其中: 导轨基准面、连接面及重要孔系等均为一次装卡完成加工，保证切削加工质量优良。机床重要配套件如主轴部件、刀库、滚动导轨、滚珠丝杠螺母副可选自国外著名厂家或国内名牌产品。部件的组装和总装调试均在空调车间内进行，检测严格，重要精度项目如定位精度、重复定位精度等采用进口HP激光干涉仪进行检验, 确保产品出厂质量。

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