国内精密加工现状：用一流机床产二流产品

【编者按】我国在军工、航天航空等尖端领域投入了大量的人力、物力和财力，但是，除此之外，大部分精密加工行业还存在着“用一流机床生产二流甚至三流产品”的现状，我国虽然在多个领域引进了先进的设备，但是由于自身环境和人力的限制，很多先进设备没有发挥出其优势。

精密加工是机械制造行业获取高附加值的主要手段，同样重量的同等材料普通加工只增值几倍，但经过精密加工后，可以增值数十倍甚至上百倍。随着我国经济的发展，消费者对产品的要求也越来越高，再加上“中国制造”走出国门，随之而来大量的出口订单也对精密度有着较高的要求，但我国目前的精密加工生产力与国外先进国家还存在一定差距。

拿高精密磨床行业来说，我国与国外先进水平至少相差25-30年。高精密磨床涉及许多关键技术，如高刚性高稳定性床身、高刚性线轨、高刚性高精密直线电机、五轴联动以上的快速响应数控系统、复杂产品专用软件的开发测试等，这对高端机械制造来讲是非常严格的要求，但我国目前的机械水平无法应对这些要求，不只是单纯的提高某些细分部门技术就可以短时间缩小的。

我国存在着一个加工镇可以见到几乎全球所有品牌将近400台的数控工具磨床的现象，但是却被评论为“用世界一流的设备，却生产着三流甚至垃圾一样的产品”。

观察欧洲精密加工业，也许没有我们这么多高端生产设备，但国外的数控工具磨床普遍都配备了在线砂轮修整系统和机器人上料系统，可以实现少人化甚至无人化加工，拥有极高的加工效率。拿精密刀具制造业来说，虽然在人员的数量上比国内企业少很多，但是各类配合刀具高效制造的专用机床配备齐全，各类刀具制造现场检测设备配备齐全，各工序之间衔接天衣无缝，物料流转高效快捷，产品质量报表随着产品快速流动，质量追溯方便、易见，现场生产管理软件齐备。因此，国外的精密生产和加工在总体上可达到很高的生产效率和反馈速度。并且国外的道具具体应用和设计部门都有相关技术团队，其对刀具的试验、模拟客户等所得数据可对提升效率十分有帮助。因此，仅拿精密刀具制造业来说，我国确实与国外先进公司存在差距。

我国自2000以来，大量引进国外高端技术装备，导致现在“用世界一流的设备，却生产着三流甚至垃圾一样的产品”的局面，目前国外同等产品的年产值大约是我国的2-3倍。减少对高端加工设备的浪费，缩小与国外高精密加工行业的差距，将值得我国精密加工行业继续探索。

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