世界一流汽车厂自动化率已达97%

【编者按】近日，上海通用武汉基地一期竣工投产。上海通用总经理王永清说，武汉生产基地是上海通用汽车在全国最好的基地，多项设备和工艺国际一流。

一个车间452台机器人

昨日上午，刚刚投产的通用武汉基地对媒体开放。一眼望去，满眼都是黄色的工业机器人，生产线上工人并不多。

车身车间有一个高密度机器人工位，不足10平方米的地方布置了16个焊接机器人。这些机器人正围绕一截车身上下翻飞，火花四溅。车间工程师介绍，这个工位可完成232个焊点，这些焊点精确、均匀，外表更美观。整个车身车间，类似的机器人共有452台。

冲压车间快速转运冲压件是提高效率的关键，以往叉车交叉作业，容易引起交通堵塞，甚至引发安全事故。通用武汉基地设计了自动巡航小车系统：一台装有引导装置的平板车自动沿标线移动，自己到特定位置取料后送到目的地，全程无需人工干预。

总装车间的智能机器人还可以自动辨别车型，自动抓取玻璃进行涂胶作业。油漆车间108台喷涂机器人会自动开门、开盖，钻进车子内部喷涂。

据测算，该基地自动化率已达97%。

一只蚊子飞进都不行

为确保整车装配的精度和质量，通用武汉基地“甚至一只蚊子也不能放进来”。

冲压车间工程师称，该车间首次安装了前盖外板碎屑吸收装置，实时吸收钢板切削时产生的碎屑，最大限度避免碎屑带入冲压模具。“即便是一只蚊子飞进了冲压机模具，它都可能被印在车身钢板上，形成残次品。”

该冲压车间生产线每分钟冲压60次，整条生产线还可在生产中自动同步更换模具，更换一次仅需3分钟。这项技术保证了工件精度，世界领先。

总装车间底盘安装采用自主导航和高精度托台，可使车身和底盘定位拼合更精准。该车间相关人士说，底盘拼合的精度误差只有0.1毫米。

一台车5吨水检测密封性

总装车间工程师称，新车下线前，均需多种严苛检验，有些检验数据还要终身保存。

密封性检验是车辆检验的重要一环。检测线上设有专门的雨淋喷房，喷房内装有360个喷嘴，每个喷嘴角度各异，喷出的水流压力巨大。每台新车都在此接受90秒的全身高压水洗，看是否漏水。“每台车检测要用5吨水，相当于遭遇4倍世界最大雨量。”

为保证车辆安全，总装车间引进了世界最先进的3D激光四轮定位技术。这种技术远远高于以前的2D激光检测，可以精确模拟汽车的动态传动、制动，完成控制系统性能测试。

工程师透露，每台车出厂前，都要进行这项检测，检测数据还要上传到通用汽车全球车辆数据库，终身保存以备查用。

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