恒轮HELLER ： C 系列 集成车削的最高生产率

五轴加工已引起金属切削行业的强烈关注，其目的是减少装夹次数并提高工件精度。然而，当工件需要额外的车削操作时，可用于大批量生产的机床的选择范围就非常有限了。HELLER就此推出了新的C系列机床来拓展其产品范围。就可加工工件重量和其性能而言，它是一款独一无二的机床。

到目前为止，在一次装夹中，既要铣削直径达到Ø1,200mm重量达到1,400kg的工件，又要完成高工艺可靠性和高生产效率的车削，几乎是一件不可能的事情。但是，现在所有的这些都可以在HELLER新的C系列机床上实现，特别是C2000/4000机型。由于在德国Nürtingen的机床制造商采取的系统方法，新的加工中心提供了高生产率和可靠性。起初，一个带5轴功能的加工中心被研发出来。结果：F系列诞生了，同时为广泛的多个工业领域提供了一套成功的生产解决方案。最后但也很重要的是，第五轴的实现是通过主轴，而不是工作台带动工件翻转。不仅如此，根据不同的工件处理，机床还提供了范围宽广的选项。另外，在托盘交换装置中，不同工件高度和额外行程要求都完全没有问题。

C系列是在F系列的基础上开发出来的。其配以一个液压，抗扭刚性及形状锁定的主轴固定器以提供高可重复性。并进一步整合了一个直驱力矩电机及气和油的媒质分配器。经过铣削操作后的工件需要从固定的下部转移到机床的上半部分，以完成夹具中的加工。

考虑到涉及大重量，安全特性是另一个需要考虑的重要方面。高工作台回转速度和工件重量需要机床能在任何时候安全地加工大型工件。    HELLER新的C系列完全满足这些需求。事实是，在该系列机床还未特意对此做出说明之前，来自一些不同行业的公司就已经定购了三台这种型号的机床。

尽管HELLER独有的U轴功能已经能够将铣削和车削在一台设备上实现，市场似乎还一直在等待一款C系列这样的机床，特别是考虑到那些在动力工程、驱动工程和齿轮工程中的零部件在尺寸上的逐级增长，以及在单一机床上的高金属去除率的混合加工的增长趋势。C系列机床能够准确地满足这些需求。

依靠设计上的优势，例如工作台装载或托盘交换装置，C2000机床可用于加工直径达到Ø1,000 mm和重量达到1,300 kg的工件。C4000允许加工直径可达Ø1,200 mm和重量达到1,500 kg的工件。C系列配有HSK 63主轴锥度。由铣削/车削中心提供的加工性能独一无二。特别研发的PCU 63主轴加工单元驱动功率达到44kW，主转速达到16,000rpm，并能提供242 Nm的扭矩，这样的性能以前只能通过HSK 100的主轴锥度来实现。

一个深思熟虑得出的概念

通过刀具主轴实现第五轴，是C系列机床深思熟虑得出的概念的一部分。它可以通过摆动式C轴或可选的A、B轴完美实现卧式和立式状态下外部和内部的轮廓加工。由直驱扭矩电机驱动的回转工作台提供了刀具在切削旋转工件时所需要的动力。

当既需要高可靠性地加工立方体类工件，又要兼顾加工回转对称类工件，及使用自动化解决方案时，新的车/铣中心有着最高的经济效率。

C系列机床的设计也是以客户的需求为导向，零部件和单元等被高度集成在机床结构内。因此，工作区域是不受约束的，远离了动力供给部件、线管路或其他干涉。机床紧凑的设计使得占地面积很小，而且没有地锚的机床安装变的更加简单和灵活。

进化而不是革命

C系列机床安装的Siemens Sinumerik 840 D控制系统可支持不同的加工工艺结合在一起，因而被称为复合工艺。控制系统提供了高度精确的速度和加速度控制，以满足在高精度、表面精加工和曲面加工中的不同要求。

失衡检测是C系列机床的另一个重要特性。该功能用于确保回转对称类工件同心装夹时的重复性的质量和安全。当常规的机床在使用额外的失衡检测系统时，HELLER已经将这些功能集成到了机床上。工件或回转工作台的失衡是通过内部驱动信号来检测的，而不需要额外的传感器。

HELLER的C系列机床开辟了崭新的天地，准备充分并且技术成熟。事实上，车/铣中心在市场上已经存在了一段时间，因为只有可衡量的经济效益和可靠性才是市场接受的决定性因素，而这也正是HELLER在推出新款加工中心之前要经历多年测试的原因。当然，C系列机床也不例外。

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