商用车生产：旨在降低部件成本

　　商用车市场正蓬勃发展，例如新兴经济体为了能在建筑业和农业发展中达到预期增长，迫切需要新技术来生产大型货车或农业机械。而且随着竞争正进入白热化，如来自中国的新兴制造商加剧了价格战，若要与当下背景抗衡，生产规划者将面临巨大压力。未来生产的商用车必须更快速、更节能和更灵活。埃马克的车削专家们对这种情况非常熟悉，他们的立式倒置式车床VL 8可加工直径达400毫米的工件，为商用车部件的生产提供高效解决方案。

　　生产大型车，其实就是生产大构件，这是对商用车生产的最简单的描述。然而，制造特大型或重型部件（例如大型货车、重型推土机或巴士的动力系统)面临着一系列问题。如何经济而精确地加工一个大型部件？费劲的工件装卸是否会导致工期无限延长？埃马克机械制造者的立式倒置式车床VL 8给出了答案。他们将VL系列的所有优点直接转化至一台专门处理大型部件的机床上：在一个独立的闭环生产过程的结构内，进行各种大量车削和铣削操作；集成自动化提供所需的速度和垂直布局使排屑不会引发问题，确保生产流程的完整度。这种设计的成效十分明显，极短的机床停歇时间、优质的组件和不断降低的单位成本使分包商和零部件供应商十分受益。在商用车的生产中，VL 8正迅速成为真正的“成本杀手”。

经过反复考验的基本构造：最优性价比
　　VL 8的基本设计紧随VL系列的成功设计。这些机床拥有坚固的机械构造、强劲的动力轴和简单灵活的操作。他们也遵循全新的机加工概念，结合各种软硬加工的生产技术，以求达到最优性价比。VL系列车床在加工过程中，以下主要部件保证了其高效性：
• 机床底座是机器的核心结构，采用浇注矿物质材料制成，能够很好的保证机器的减震性能，延长工具寿命，提升加工质量。
• 机床底座的前面有一个复式滑座可以带动强大动力的垂直主轴，执行X轴及Z轴的直线运动。
• 主轴的卡盘直径为500毫米，可加工直径达400毫米的工件。
• 加工过程使用一个功率为60kW的主轴，扭矩高达1220 Nm，速度达2850 rpm。
• 刀塔可容纳12把车刀或12个动力钻铣刀具。
• 工件被加载到传送带的菱形柜内并通过数控轴定位。

　　主轴从横向输送带抓取部件，将其放至加工区域。正因为加工到上下料位置距离短，才保证了极短的屑对屑时间。加工过程高度灵活，可使用到多种工具。也可将两台机床和一个工件翻转单元连接，组合成一个灵活的生产单元——比如在一个周期中就可完成某部件的第一面和第二面的加工。此外，通过整合刀塔上的Y轴，可针对更为复杂的几何形状进行“偏心”加工。

内置精密
　　机器的其它特性保证其加工过程的精度。如那些离得较近的轴承，采用串联布置使用高精度可拆分的轴承，在主轴末端使用带长度补偿的支撑轴承，使得构造非常坚固，为精确到微米的车削加工提供了重要的基本条件。此外，将检验过程整合到生产步骤中，精密度再一次得到保障——将探针安装在加工区域外，在工件加工完仍处于夹紧状态时对其进行检查。任何矫正数据都会被送到计算机数控中心，进程立即得到相应调整。这样保证了机床在自动运行时，拥有持续的高精密度。本车床还可以轻松生产商用车其他附加的零部件。由于操作员距离刀塔仅有400毫米，所有的服务元件都近在咫尺，刀具更换非常方便。
　　埃马克作为车床制造商深信其产品值得信赖，经过检验的零部件被普遍认为是制造业领域内的标准。因此，埃马克完全可确保VL8在几周内就可使用，具有很高的性价比。简而言之，VL8集合了商用车生产中所有可能降低部件成本的因素：投资成本低、生产过程灵活快速以及机械构造坚固。

图1：高效:——VL 8立式加工中心在加工大型工件时拥有很高的效率，如加工重型货车动力系统部件。

 
图2：装备精良——可安装高达12个车刀或12个钻铣刀具，一步完成多种加工操作。

图3：高度精密的加工过程——在工件加工过程和卸料之间，可选择使用探针进行自动化检测，将更正数据传输到控制系统，确保了无人生产环境下的高度安全。

图4：简易——工件被传送至安装在传送带上的菱形柜内，使其重新放置，并努力做到对工件直径变化做到最小。

关于埃马克

　　逆向思维的创新加工技术创立了埃马克公司的行业领先地位。1992年埃马克公司匠心独具，首次推出构思巧妙的倒置式车床，大获成功。此后，埃马克公司再接再厉，又研发出了新的倒置式多功能生产中心。如今，埃马克已名符其实成为世界上倒置式机床举足轻重的制造商。

　　埃马克集团总部设在德国萨拉赫市，传统悠久，机床制造经验丰富。其工艺技术全面而完善，能为用户提供加工盘类件、轴类件和箱体类零件的机床和生产系统。不管是车床，还是磨床、滚齿机、激光焊接机或是加工中心—— 埃马克集团几乎能为所有的应用提供最佳的生产方案。
 

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