借力出彩 从普什宁江看机床专项应用效果

　　【编者按】产品批量进入汽车行业应用，这对于国内机床制造商是一个目标，也是一种荣誉。正是基于这点，2013年的夏天对于普什宁江科技股份有限公司（以下简称普什宁江）来说，是段值得纪念的日子。

　　在一个炎热的夏季，在行业普遍低迷的局势下，经过近一年与国内外竞争对手的博弈，普什宁江终于拿下了某汽车企业近亿元壳体生产线订单，以公司生产的精密卧式加工中心替代进口产品，成功进入汽车行业。

　　证明实力的平台

　　据了解，该订单的主要加工设备为5条由国产精密卧式加工中心组成的柔性制造系统（FMS），将实现汽车变速器壳体的多品种、变批量混流加工，保证零件加工的精度一致性、高效率以及可靠性，充分体现了少人化、自动化的新技术特点，可达到年产10种零件28万件的产能目标。

　　而该项目所用的27台国产卧式加工中心全部采用“精密卧式加工中心”课题研究成果，充分利用重大专项研究中形成的各种试验台对机床主要部件如主轴、转台、刀库、托板交换架等功能部件。

　　业内专家称，该订单的成功签订，标志着国家重大专项高档数控机床研究成果迈向了产业化，对实现国产高档数控机床满足国内重点行业用户设备需求，有效抑制严重依赖进口的局面具有重大的意义。因此从这层意义上来说，普什宁江能有今日之成果，也是国家重大专项助推的结果，反应了我国是近半个世纪精密技术积淀。

　　精密卧式加工中心一直是我国重点领域装备急需，截至上个世纪80年代末，国内尚无生产能力，一直依赖进口。

　　为打破这个禁锢，普什宁江在国内同行中率先引进英国的HC20卧式加工中心技术，通过消化吸收开发了THM6340、TR6340卧式加工中心；并先后自主开发了系列产品，主要包括THM6363、THM6350、TH6363、TH6350四种型号，填补了国内空白。

　　进入21世纪，普什宁江加快了自主研发的步伐，具有国际水平的五轴联动加工中心NJ-5HMC40、精密卧式加工中心TH（M）6380、THM63100，以此形成具有自主知识产权的极具竞争力的系列产品。

　　这是一条清晰的发展轨迹，贯穿这条轨迹的主线就是消化吸收、自主创新。普什宁江负责人说，公司的自主创新不是简单的“闭门造车”，也不是完全的“拿来主义”，而是站在博观而约取，厚积而薄发。

　　在历时二十多年精密卧式加工中心系列产品的开发中，普什宁江十分重视机床技术的理论研究和基础试验。早期公司便投入大量资金，建立起省级技术研发中心，中心建有专门的基础试验室，进行基础性、理论性机床技术的研究和新技术、新工艺的前瞻性研究，数十年来，取得多项令人瞩目的研究成果，仅与精密卧式加工中心相关的专利技术就达17项。实现了企业从普通机床、专用机床到高档数控机床“三级跳”，为企业自主发展、做精做强奠定了很好的基础。

　　促产业结构调整升级

　　有人说，这次的危机会淘汰一批竞争力不强，仅依靠市场强劲需求而维持的企业，引发行业的大洗牌。

　　对此观点，普什宁江的负责人认为，危机并不是第一次面对，但无论外界环境如何变化，都要做好自身的准备，毕竟在任何战场，产品是打赢战役的重要武器装备。

　　实际上，在2008年国际金融危机和“5·12”大地震的双重影响下，普什宁江的发展遭遇前所未有的重大冲击，市场低迷、订单减少、增速放缓，企业经营面临严峻的挑战和考验。困境中领导班子深思熟虑，果断地调整了企业产品发展方向，即：加速产品结构调整和升级，重点发展中高档数控机床，专心专注宁江机床特色，着力打造“专、精、特”宁江机床品牌。

　　所谓“专”，即是专心专注于专业领域，集中优势力量实现技术水平突破；“精”则是在沿袭普什宁江数十年“精密”特色的基础上，倡导“精度文化”，做精产品。“特”就是坚持“精密、高效、成套、智能化”的产品特点，做到人无我有，人有我精，走中、高端产品发展之路。

　　在他们看来，可靠性和稳定性一直是国产数控机床的“软肋”，直接影响用户的使用效益和购买欲望。而普什宁江也一样，尽管经过10多年的技术攻关，卧式加工中心的可靠性指标MTBF也仍维持在300~500小时左右,大毛病没有，而小故障不断，相比国外的进口机床仍有不小的差距。

　　2009年，随着国家“高档数控机床与基础制造装配重大专项”启动，普什宁江抓住机遇，承担了“精密卧式加工中心”和“高速卧式加工中心”两个课题的研究工作。

　　在数控专项的大力支持下，公司与国内著名高校、多家用户紧密合作，在卧式加工中心可靠性倍增技术上做了大量工作。

　　首先，公司成立了卧式加工中心可靠性工作机构，制定实施可靠性工作方案，系统地收集卧式加工中心在用户处的可靠性数据，进行产品的先期失效模式分析并建立卧式加工中心系列产品的故障模型，通过对整机及其关键功能部件可靠性设计与可靠性制造技术的研究与应用，对卧加系列产品进行以确保产品可靠性为核心的全方位单元化拆分和结构改进。

　　其次，通过对产品早期故障快速消除技术与可靠性试验技术的研究，对产品各单元、部件和整机设计制作了43台套可靠性试验台架工装，制定了产品在制造各阶段可靠性装配工艺、过程检核、可靠性试验规范体系。

　　再次，在生产过程中对卧加系列各规格的功能部件、以及6台产品实施了整机超过500小时的可靠性试验工作，积累了企业内部制造过程的可靠性数据。在对机床可靠性技术研究和应用的同时，公司加大了对产品可靠性保证措施的建立，以产品稳定可靠为目标对现有设计控制流程进行优化。这一模式，也逐步形成了适合普什宁江产品和企业特点的可靠性工作模式。

　　实践表明，2011年，公司加工产品出厂后用户反馈质量信息呈下降趋势，产品可靠性得到提升。“精密卧式加工中心”、“高速精密卧式加工中心”课题，经国检中心检测，精密卧式加工中心THM6380可靠性指标平均故障间隔时间（MTBF）1075.6小时，高速卧式加工中心THS6350可靠性指标平均故障间隔时间（MTBF）1092.2小时。

　　可靠性技术指标大幅提升，有效提高了普什宁江的市场竞争力。据悉，公司专项扶持产品已经在国家航空航天、军工以及船舶等行业实现用户验证，获得国家发改委等部委、中国机床工具工业协会、中国和平利用军工技术协会颁发的“国产数控机床优秀合作项目”。

　　向集成升级迈进

　　2012年，在专项“精密卧式加工中心”课题的主机成果的基础上，普什宁江再次承担了“机床箱体类零件精密柔性制造系统研发及示范应用”课题。

　　这一次，普什宁江在原有基础上，进一步自主开发了FMS总控系统、智能物流系统、智能计划管理系统、设备状态监控及远程诊断系统、智能在线检测技术、智能刀具寿命管理系统等，提高产品智能化。

　　通过4年的艰苦努力和踏实工作，企业集成创新能力得到进一步提升，形成了具有自主知识产权的精密卧式加工中心和柔性制造系统核心技术，打造“数字化车间”，为普什宁江下一步产品向更高集成升级迈进打下了坚实的基础。

　　记者获悉，在此次公司承接的近亿元壳体订单项目中，普什宁江已与用户达成初步协议，在该项目实施后，将为下一步发展“数字化车间”留技术接口，并以此为基础进行“数字化车间”的应用研究，届时将建成一个具有自主知识产权的现代化“数字化加工车间”。

　　应该说，普什宁江的变化只是我国机床行业自“09专项”实施后的一个缩影，而随着专项工作的全面细致推进，行业企业的发展方向和面貌也随之发生变化。比如专项实施初期，重点是主机，并没有特别强调国产配套部件，而在后续的工作中，对关键部件、应用工艺、基础制造技术有了重点强调。基于此，我们有理由期待到专项截止的2020年，行业更出彩的表现。

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