工信部力挺国产高档数控机床入市 国产机床蓄势已发

　　【编者按】由国家发改委、工信部、国家能源局和国家国防科工局联合主办，中国机床协会和中国和平利用军工技术协会承办的“军工行业与能源装备领域国产数控机床应用座谈会”日前在京召开。工信部力挺国产高档数控机床入市，国产机床蓄势已发。

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　　国产装备何以不用？多年来，这个问题一直困扰着国内的装备制造企业。在自主创新驱动下，一部分高端国产装备已经摩拳擦掌、跃跃欲试于更多领域。然而，即便价格优势明显，很多用户企业依然不愿“冒险”使用国货。如何为两者搭建一个相互了解和选择的平台尤为重要。
　　由国家发改委、工信部、国家能源局和国家国防科工局联合主办，中国机床协会和中国和平利用军工技术协会承办的“军工行业与能源装备领域国产数控机床应用座谈会”日前在京召开。记者从会上了解到，过去一年，主办方通过引导机床企业到军工、能源等用户企业调研及专业“深造”，提升了制造企业的高端研发能力，更好地实现了供需对接。
　　会上，工信部装备工业司副司长王卫明表示，2013年，“高档数控机床与基础制造装备专项”（以下简称机床专项）将紧密围绕汽车发动机制造、航空结构件制造、航空发动机制造等三个重点领域，对所有相关课题全面提出可靠性试验统计等量化指标要求，通过专项管理措施推动国产高档数控机床进入市场。
　　机床专项实现用户牵引
　　据了解，机床专项“十二五”期间实施以用户牵引为总体思路，以应用带动上下游产业有机结合。坚持由用户牵头实施应用示范工程，促进前期研发完成的机床主机、数控系统、功能部件等阶段性成果的集成应用。鼓励装备制造企业与用户共同开展装备及成套生产线的研发，形成工艺研究、加工制造、系统集成和用户使用的良性互动。
　　近十年来，我国机床行业产值跃居世界第一，产品结构调整初见成效，国际竞争力不断提升。王卫明认为，行业取得的巨大成就离不开重点领域用户的支持。军工企业和能源设备制造企业是数控机床的主要用户，在促进我国机床制造水平提高的过程中起到了重要作用。
　　王卫明指出，数控机床专项在任务布局时充分体现重点用户领域的需求，强调建立以企业为主体、市场为导向、产学研用相结合的技术创新体系，所有产品类课题明确要求企业牵头组织实施。
　　其中，在专项已立项课题中，企业牵头课题占到71%。2009～2013年期间，专项安排军工企业课题62项，总经费36.5亿元；安排能源装备制造用数控机床主机及生产线应用示范课题34项，总经费2.93亿元。
　　据了解，数控机床专项自2009年启动以来，五年间共安排课题465项，总经费190.8亿元。特别是专项积极开展用户示范应用，推动了一批产品进入重点应用领域。如航天八院采用专项支持的10台国产数控机床，开展了轻质高强材料火箭、航天复杂结构和零部件批量生产。
　　“专项部署的用户工艺试验和应用示范工程，其重要任务就是推动专项研发成果在重点行业的应用，在提高机床产业技术水平的同时，促进军民产业融合互动发展。”王卫明指出，为了加深机床工具行业与重点领域用户之间的相互了解，在机床协会的协助下，专项还针对重点用户领域统筹部署了系列工艺培训工作。
　　王卫明说，军工、能源领域应用国产数控机床长效机制形成以来，供需双方通过合作取得了很大成效。机床行业发展为军工、能源领域提供了越来越多的先进制造装备，部分产品开始进入关键制造工序，为军工、能源领域的技术进步提供了技术支撑。重点领域用户通过应用国产数控装备，加深了对我国机床工具行业进步的了解，增强了应用国产数控装备的信心。
　　军工用户提出四大问题
　　作为用户方“代言人”，中国和平利用军工技术协会理事长李东海表示，去年，国防科工局对国产数控加工设备使用情况进行了深入摸查。结果显示，目前各使用单位虽然对当前国产数控机床的高速发展持肯定态度，但总体感觉国内数控加工设备整体的技术开发能力和技术基础还相对薄弱。信息化技术应用程度不高，在一些核心技术上外方仍处于掌控地位，对国外技术的依存度仍较高，对引进技术的消化没有上升到形成产品自主开发能力和技术创新能力的高度，可靠性、稳定性、复合多功能、柔性化、智能化等方面较国外设备有较大差距，高端实用加工设备基本上还无法摆脱依赖进口的局面。
　　具体来看，国产数控加工设备在完成军品科研、生产任务中存在以下问题：
　　一是核心技术缺乏，制约整体发展水平。数控加工设备的核心技术，数控系统目前尚有80%以上需要从国外进口，关键零部件如主轴部件、滚动丝杠、线形导轨等关键技术方面主要依赖进口。
　　二是多轴联动的复合型机床尚不成熟。国内虽可提供该类设备，但大多属于重大专项研发和攻关产品，并未真正实现商品化，用户看不到成功的先例，在首台首套使用过程中暴露不少问题，有些甚至在调试阶段就问题频出，给军工建设任务完成造成一定风险。
　　三是可靠性和精度维持性难以满足。军工科研生产对设备的可靠性要求普遍较高，一般要求数控系统平均无故障时间在2万小时以上，国外数控系统平均无故障时间在7万～10万小时，而国产数控系统平均无故障时间仅为1万小时。国外整机平均无故障工作时间可达800小时以上，而国内最高只有300小时。由于可靠性不高，机床精度难以稳定保持，造成整体装备误差增大，无法可靠满足军品加工需要。
　　四是对机床维护性考虑不周。部分国产数控加工设备设计不合理，对设备安全防护、可维修性等因素考虑不全面，报警信息不全，很多设备故障无报警提示，或只有报警信号而无相应的内容提示，影响故障诊断效率；存在低速主轴无安全连锁功能等现象，对设备操作、维修人员的安全及操作便利性造成较大影响等。
　　对此，国家发改委国民经济动员办公室主任王树年认为，机床企业要切实把为企业解决实际问题放在重要位置，为企业提供高质量产品和服务。要由单纯卖产品向为用户提供技术、解决方案和服务转变。军工和能源装备企业要客观对待国产机床产品，实实在在提要求，大胆使用国产设备，为国内机床企业提供公平竞争的机会。

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