技术集成与复合是国产高档数控机床的发展趋势

　　随着光伏行业上市公司2012年度业绩预告的陆续发布，整个光伏行业的经营困境暴露无遗。东方日升、向日葵亏损超亿元，超日太阳业绩大变脸，整个光伏产业链企业几乎无一幸免。而其上游多晶硅产业不仅产能严重过剩，更面临着技术、能耗等多重问题，行业并购重组迫在眉睫。

　　根据光伏行业协会统计，截至2012年底，我国已有的60多家多晶硅企业中，只有4至5家在进行少量生产，90%以上的企业已经处于停产状态，而且这一局面可能短期内很难改变。

　　综合竞争能力低下

　　我国是光伏电池制造大国，也是多晶硅材料生产大国。目前我国共有多晶硅生产企业60多家，如全部满负荷生产，年产能要达到38.5万吨，可以满足全球光伏企业对多晶硅的需要。即使以50%的产能计量年产也达18万~20万吨的多晶硅，与2012年国内总需求约10万吨相比，严重供大于求。

　　在国内产能过剩的同时，国外多晶硅加剧低价倾销，加速了国内企业陷入困境。根据2012年前9个月的海关数据预测，去年全年进口量可能突破8.5万吨，同比增长32%。同时，由于进口多晶硅不断增加，国内多晶硅受进口低价抑制，产量再次下滑。2012年上半年国内多晶硅产量为3.8万吨；预计全年产量为6万吨左右，同比下滑25%。

　　我国多晶硅行业低效产能过剩，综合竞争力低下。目前，国内企业平均生产成本为40美元~50美元/千克，国内规模型企业的生产成本大多在30美元~40美元/千克之间，而国外先进企业的生产成本在20美元/千克以下。国外进口价格在20美元/千克左右，大量低价多晶硅被倾销到国内市场，导致进口占国内市场份额从2011年的45%增加至目前的60%以上。这些因素更加剧了国内多晶硅企业生存困难，导致九成以上企业处于停产状态，面临被迫退出市场可能。

　　小产能企业面临破产

　　我国从2006年起上马的1500吨以下小产能多晶硅企业约占半数以上。由于蜂拥而上饥不择食，造成在设备配置、引进工艺技术等方面存在很多无法改变的缺陷。

　　在设备选型配置上，受当时制造技术的限制，2006年~2010年大部分小产能多晶硅生产企业采用9对、12对、18对棒还原炉，存在着炉型小、产能低、能耗特别高的问题，根本无法与现行36对棒还原炉相比，其中电耗上相差50%。生产流程中占据重要环节的氢化转换技术，现行冷氢化技术比原来的热氢化，电耗省30%左右，转化率高8%~10%。

　　所以目前国内小产能多晶硅企业普遍存在着设备投资成本高、建设成本高、综合能耗高、产能低、制成率低的“三高二低”生产特点。虽然生产工艺同样采用改良西门子法，但工艺技术未能得到优化，造成企业在发展过程中存在先天不足，很难再有立足之地。

　　目前国内小产能多晶硅生产企业，多晶硅综合成本约50美元/千克，目前国际多晶硅市场价格已降到17美元/千克，与生产成本相比严重产销倒挂。

　　小产能多晶硅企业面临企业规模较小，产能释放能力不强，成本难以下降的多重压力，在无规模优势、技术优势和持续经营能力的情况下，已无继续生存发展之可能，甚至只能走清算重组、或破产的道路。

　　行业并购重组将加快

　　国务院高度重视多晶硅行业问题，2012年12月19日，总理温家宝主持召开国务院常务会议确定了加快光伏产业结构调整和技术进步，善加利用市场倒逼机制，鼓励企业兼并重组，淘汰落后产能，提高技术和装备水平等促进光伏产业健康发展政策措施。

　　今年1月7日，国家能源局在召开的2013年全国能源工作会议上提出，今年将大力发展分布式光伏发电，全年新增光伏发电装机1000万千瓦。这些举措为光伏产业带来希望的曙光，行业并购也将加快推进，预计超过1/3甚至1/2的企业将会被兼并重组。

　　事实上，早在两年前，国家就已关注到光伏产业的产能过剩问题。2010年12月31日，工业和信息化部本着坚决抑制行业重复建设和产能过剩的目的，印发了《多晶硅行业准入条件》。准入条件对多晶硅建设的规模以及回收利用和环保方面都作了具体的要求。规定要求太阳能级多晶硅项目每期规模大于3000吨/年，半导体级多晶硅项目规模大于1000吨/年。还规定了资源回收利用及能耗的具体指标。还要求到2011年底前，淘汰综合电耗大于200千瓦时/千克的太阳能级多晶硅生产线。

　　2011年12月，工信部对首批20家符合《多晶硅行业准入条件》多晶硅入围企业进行公示，其他大部分3000吨以下企业未达到准入条件，进入被破产兼并的序列。

　　2012年，多晶硅企业总产能超过38万吨，其中70%属于少数一线厂商。一线供应商即可满足所有的多晶硅需求。国内50多家二三线多晶硅厂商中大部分将在未来退出市场，或者等待并购重组。

　　紧固件作为机械行业主要基础件产品，其产品技术、品质的提升将助力整个机械行业水平的提高；反过来，机械行业的发展将带动机械紧固件的发展，二者紧密相联。不过现在有个问题日益凸显：比如中国主机水平在逐步提高，但机械紧固件一直落后于主机……这样的瓶颈现象该如何消除，又该何处“觅”机遇？这是摆在中国机械紧固件面前的大问题。

　　底子薄、实力弱

　　与国际先进水平相比，中国机械产品的技术水平相对较为落后，主要表现在产品使用可靠性、整机寿命、外观质量及信息技术水平上，这些差距就集中反映在基础部件技术水平方面。

　　机械工业是紧固件最主要的用户之一，但由于中国对机械基础件在机械工业中的重要地位认识较晚，长期缺乏投入，致使整个行业基础差、底子薄、实力弱。特别是随着中国主机水平的提高，机械基础件落后于主机的瓶颈现象日益显现。

　　近年来，虽然在技术引进、技术改造、科研开发等方面，国家给予了一定的支持，但与当前市场需求及国外水平相比，仍有不小差距，具体表现在：产品品种少、水平低，质量不稳定，早期故障率高，可靠性差。

　　目前，中国机械零部件制造企业已经发展到上千家，但大部分产品技术含量低，不能进入关键部件主流市场。预计未来我国的机械紧固件企业将会呈现集群化发展。即把相近相邻企的机械紧固件企业集聚在一起，以地方机械紧固件协会牵头，通过不断创新而赢得竞争优势。在机械紧固件产品集群化中发挥重要作用的是具有特色的民营中小企业，他们依附龙头企业进行贴牌生产。并且在特殊的领域内既竞争又合作，逐渐形成产业链。

　　向“高端”看齐

　　紧固件作为机械行业主要基础件产品，机械工业的发展，也对紧固件产品提出更高的要求。目前国内普通标准紧固件一直供过于求，而高档紧固件(高温度、异型、钛塑复合、特殊性能等紧固件)供不应求，还要依赖进口。国家机械局把“普通标准紧固件”列为限制发展产品，“高强度异型紧固件”列为当前鼓励发展产品。高强度紧固件随着国家工业化水平的提高和技术进步，使用量逐步增加。

　　机械工业对紧固件品种发展及性能提高的期望较为迫切。随着重大技术装备的大型化、参数的极限化，需要开发更多具有耐高温、高压及耐辐射、腐蚀等性能要求的新品种紧固件。

　　信息化速度加快。随着机械紧固件企业市场竞争的进一步扩大，在怎样有效利用和管理企业整体资源的管理思想的出现企业信息随之产生，通过ERP电脑网络系统对企业物流、资金流，信息流进行一体化管理，其核心思想就是实现对“供应链”的管河南破碎机理。实时准确地掌握市场需求的脉搏等功能，支持企业集团化，跨国界运行，其主要宗旨就是将企业各方面的资源充分调配和平衡，适合于全球经济一体化，客户需求多样化，产品生产周期缩短，市场竞争激烈这样一种环境的要求。这使得企业在激烈的市场竞争中全方位地发挥企业的潜力，使得企业能取得更好的经济效益。

　　国人知名机械行业领军企业将加大零部件研发力度。在工程机械领域，工程机械工业协会等行业组织也有意让几大整机企业牵头组建技术联盟，对关键零部件进行技术攻关。

　　国家主管部门对零部件的扶持力度将逐渐增强。工业和信息化部的最新文件显示，1.5兆瓦以上风力发电机增速器轴承、发电机轴承和主轴轴承、齿轮传动装置，偏航变桨用液压伺服系统与密封系统，风电塔筒用大规格高强度紧固件，叶片成型模具和电机定、转子零件大型精密冲压模具;大型水力发电机球阀、转轮叶片、接力器密封系统；核电站二级泵轴承、新型核电主泵三级密封装置、高可靠性核电专用紧固件等未来将得到重点扶持。

　　市场前景广阔

　　根据《“十二五”机械工业发展总体规划》，“十二五”期间机械工业要保持平稳健康发展，工业总产值、工业增加值、主营业务收入年均增长速度保持在12%左右，高端装备增长要高于全行业平均增长速度一倍以上。目前，机械行业供求趋势总体平稳，但是，各具体子行业供求状况将进一步分化。

　　高端数控机床、海上重型装备、精密基础件、输变电设备与电气自控设备等机械子行业由于自身较高的技术壁垒及生产制造周期难以缩短，致使产能增加有限，而电网建设、新能源发展的加速又使得下游需求大幅增加，所以表现为下游需求增速要快于供给增速，这些行业对紧固件需求保持旺盛。

　　纺织服装机械、包装机械、五金磨具、电源设备等机械子行业虽然产能未出现明显增加，但由于下游行业景气度下滑明显，需求萎缩严重，从而造成供大于求的局面，这些行业对紧固件需求有所下降。

　　在农机领域，“十二五”期间拖拉机、插秧机、收割机等一系列农业机械产品总产值将达2500亿元，预计年需求各类紧固件15万吨以上，产值约20亿元。

　　在工程机械领域，“十二五”期间工程机械装载机、挖掘机、压路机等系列产品社会保有量将达600万台，年销售量在5万台左右，预计年需求高强度紧固件2-3万吨。

　　目前，国家高度重视机床工业的发展。“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项已于2009年投入实施。这对于推动行业内企业的技术创新无疑起到了十分积极的作用。但在具体的实施过程中，也有进一步完善的必要性，以使相对有限的资源能发挥出更大的作用。

　　其一是在选择项目参与对象的过程中，不仅是关注到企业的产值、产能、体积，不以企业的性质为取舍依据，而是应综合考虑企业产品的市场地位、影响力和先进性，技术的独特性和独创性，未来市场发展空间等多种因素，以实现所投入资源作用发挥的最大化。大并不一定强，甚至是反之。这一点在目前国内的机床行业中体现得十分明显。其二是鉴于机床产品的复杂性，“毕其功于一役”的愿望是不现实的。那么，集中资源有选择性的对行业内的一些关键技术难题给予有效突破，或许能起到“事半功倍”的效果，并以此带动其他技术难题的。其三是形成和建立一种长效机制，实行动态管理，考核实施效果，以专项资金激活企业对技术研发的热情，以有限的资金撬动更多的产业资源投入到技术创新的活动中去，而不是使之成为“唐僧肉”。其四是建立一种保障机制。以公共资源所取得的技术成果，应实现全行业内共享，而不是因特殊地位而加以垄断独享。

　　目前，国产高档数控机床开始进入国家重点发展领域和国防军工建设领域，国民经济发展中急需的高档数控机床过度依赖进口的局面，正在逐步得到改善。2009年，国产金属加工机床产值市场占有率继续提高，达到了70.1%;国产数控机床产值市场占有率达到62%。行业专家罗百辉指出，目前世界机床的技术水平，是以生产促进数控机床单机为主流，今后20年内的发展，也仍将如此。在进一步提高精度、效率、自动化、智能化、网络化的基础上，逐步向加工单元和尖端柔性制造系统过渡。而中国机床工业在经历了学习、模仿、自主创新的发展过程后，目前在精度、效率、自动化、智能化、环保等方面与国外先进水平之间还存在相当大的差距。

　　当今世界科技发展日新月异，加工技术已进入亚微米和纳米级超精加工时代，网络化制造技术方兴未艾，绿色制造受到高度重视，以数控机床为技术平台的数字化制造提升到了智能制造的新阶段，技术集成和技术复合已成为数控机床技术最活跃的发展趋势之一。

　　尽管中国机床工业多年来发展势头强劲，但在技术上、战略上一直沿着老路走，没有从根本上寻求改变发展思路。世界机床工业具有高度国际化的特征，表现在市场国际化、技术国际化、投资国际化等方面。基于此，选择适合当代机床工业发展潮流的模式与路径是未来国内机床工业做强所必须致力的，而且，这种选择不应该只停留在形式上。同时，跨国并购也是实施行业产业结构调整的一种重要方式。总之，以更加开阔的国际视野，灵活多样的操作形式，利用一切可以利用的国内外产业资源，求得合作共赢的局面，以实现机床行业创新升级目标的方式都应积极推进与实施。

　　我们相信，中国机床产业通过进一步深化改革，积极调整产业和产品结构，转变经济增长方式，增强自主创新能力，加快中高档数控机床及功能部件的研发和市场开拓，进一步提高产品质量和强化服务意识，提高全产业的综合竞争力，产业一定能够实现又好又快地可持续发展，完成由大变强的目标。

　　随着《国家中长期科学和技术发展规划纲要》将数控机床列为16个重大专项之一，进一步确立了机床工业在国民经济中的重要地位。而机床行业针对国家重点发展的领域，加强产品自主创新和专机开发研制，在精密制造、极限制造等方面实现了有效突破，提升了大、重型数控机床，五轴联动机床等重点产品的技术档次和水平。

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