汽车零部件制造业推动机床刀具技术进步

        回顾汽车的发展历史，不难看出先进装备以及制造工艺在其中的作用。汽车制造的水平和质量取决于装备水平，同时，汽车工业投资的一半以上又用于购买金属加工机床，其中进口机床约占80%，所以，汽车工业的国际竞争力又取决于装备的先进性和制造成本。

　　近十几年来，我国汽车工业已经成为机床消费主体，约占我国机床消费总量的70%。所以业界便有了汽车装备支撑着汽车产业和机床产业的半边天的说法。对于这个说法，罗百辉认为有三种可能：第一，我国汽车业消费约占装备制造业产值和利润的一半；第二，中国汽车产业成为拉动工业增长的第一动力；第三，汽车工业的发展既依赖于机床工业的技术进步，又引领机床工业的发展。

　　伴随汽车工业竞争加剧，汽车产品更新换代周期从几十年缩短到三到五年，组合机床自动线由于缺乏柔性而无法适应。组合机床自动线以其高效率统治了汽车工业的生产。20世纪80年代，柔性自动生产线的问世，加快了汽车产品的更新换代，提高了企业的效率和灵活性，这就是现在我们可以看到每年有几十种新车上市的原因之一。

　　同时，多品种大批量制造系统是多样化时代新生的汽车零部件制造系统，是制造技术应对兼顾多样性和经济性要求的最新技术创新。多品种大批量制造系统包括工件送进式机床和紧凑型柔性自动流水线。这对于不同用户的要求，必须提供中等尺寸和重量的变速器壳体和发动机缸盖的多品种变批量制造系统。

　　而最为汽车零部件的常用加工机床即工件送进式机床在此之上又有了革命性发展：从立车式发展到加工中心式；具有一组排列式刀具、或动力刀具轴。这些刀具皆为模块化的，根据加工要求设置，加工对象变更时更换刀具很方便。这样一台多功能或复合加工机床就可实现除装夹基面以外的全部加工。同时排屑方便，适合于大批量自动化生产。在加工对象变更时还可变更模块化刀具，因而加工新品的周期大大缩短，费用大大降低。同时换刀时间短，省略了传统加工中心换刀的大部分动作，因而节省了换刀时间。

　　随着技术进步，汽车产品的更新速度将越来越快，日益发展的多样性需求，使车型数量急剧增加；同时在发动机市场竞争愈发激烈的情况下，生产批量的不确定性增大。分型制造系统可以应对各种不同零件加工的通用性模块生产方案，比较适合多品种小批量多样式的生产。同时，由于工件与刀具的运动链大为缩短，简化了机床结构，降低了机床各部件间相对位置精度要求，因而降低了机床制造难度。

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