刀具创新突破三大瓶颈

　　近年来，我国五金工具工业虽有不小发展，但远落后于机床业的发展。据数据调查，我国目前年刀具销售额为145亿元，其中硬质合金刀具所占比例不足25％，不仅与国际市场刀具产品结构相去甚远，也不能满足国内制造业对硬质合金刀具日益增长的需求。

　　目前，刀具结构失衡就是生产的刀具与需求不对路。例如：用户需要的硬质合金刀具缺口很大，但高速钢刀具却生产过剩；现代制造业急需的高效刀具缺口很大，但低档标准刀具却生产过剩。

　　国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉认为，从机械制造业的技术发展趋势来看，今后我国工厂中的高效数控机床的比重将逐年增加，高效先进刀具的需求量将随之迅速增加，而传统标准刀具的需要量将逐年减少。

　　“我国是五金工具的生产和出口大国，其中，在全球销售的电动工具中，绝大部分是从我国生产并出口的，我国已经成为世界主要的电动工具供应商。虽然我国五金工具产业规模较大，但由于技术创新能力偏弱、市场结构过于单一、品牌影响力较弱等因素，许多五金工具生产企业往往缺乏核心竞争力，难以做大做强。”罗百辉指出，由于国内刀具企业自主创新力度不足，仅着眼于“短、平、快”低端产品利益，因循守旧，不敢对企业市场转型进行变革，不愿意加大对先进设备、技术、工艺的引进和更新投入，面对市场变换缺乏对基础性研究的耐性，始终抱有观望侥幸心理，只等其他企业开发出新产品，坐享其成地进行简单剖析，略微调整以作成品，盲目跟风推向市场，完全忽略市场饱和度和企业所需。往往这种急功近利的跟随型开发，只能依赖于其他国外优秀企业，丧失了发展创新的主导权，产品整体系统水平永远徘徊在80％——90％；由于缺乏对产品深层技术的探索而导致再创新基础能力薄弱，也只能止步于“形似神不似”的产品开发。

　　研发体系不完善实难凝聚合力有所突破

　　目前行业企业基础管理薄弱、管理方面长期存在的一些突出问题得不到有效解决，已经成为严重制约企业做强做优、科学发展的瓶颈。其中，研发体系的管理亦成为企业管理创新的重要组成部分。与国外优秀企业相比，国内企业在研发中心的建立、研发项目管理、高层人才引进和培养、人员激励制度的优化等软实力方面尚存在差距。此外，缺乏以行业战略高度对研发团队的引导，无法综合各方优势形成合力突破关键难点；零散和分化的薄弱研发细流，常常试图对问题各个击破，但往往力不从心或思路阻塞滞后，所得成果只能获其“形”而未见其“神”。

　　研发系统性积累少生产环节不稳定

　　刀具行业涵括了基体材质设计、涂层组织结构设计、刀具外观结构设计、专用数字化技术开发等知识领域，任一学科理论、技术的更新换代都会随之带动整个刀具行业技术系统性变化调整。同样在生产线上，与以上技术关联的任一环节程序的细微缺失或浮动势必影响刀具产品性能指标的稳定性。就刀具基体材料而言，成分在国内各家公司对应的牌号基本相同，硬度、密度、矫顽磁力等常规性能报告也基本一致，然而实际使用性能的反馈良莠不齐。要打破这种“形似神不似”的尴尬，亟待对刀具研发进行系统性夯实积累，对各环节相关性探索连接，层层相符、环环相扣，从而指导实际生产，确保产品的稳定性，找到“神形兼备”的关键。配套服务能力缺失国产刀具无法尽施其“神”

　　在市场应用和服务水平上，国外刀具企业产品种类齐全，已不仅仅局限于生产刀具，他们还可根据客户需求提供相应配套服务，真正做到想客户所想，因而往往能牢牢占据市场。相比之下，由于标准刀具在我国国内长期居于统治地位的市场结构，刀具企业与用户企业之间只是简单的买卖关系，有的甚至只是通过代理商，根本涉及不到服务。因此，绝大多数国内刀具企业基本上没有服务力量，从而导致国产刀具企业即使能制造出优质的产品，然而不能针对客户加工工艺合理配套，往往只能未尽其用，使得在生产线上“形”至所处而不能发挥“神”之效。

　　面对这种“貌合神离”的现状，北一数控机床有限责任公司总工程师刘宇凌曾提到，要使国内机床企业在“原始创新、制作精良、交钥匙能力”等方面多做改进。

　　目前，国外知名的刀具企业发展势头不减，在这种情况下，要实现国内刀具企业的又好又快发展，需打破现有的研发思路，从客户的角度出发，与客户一起成长，从实际需求中开发出自己的产品，而不是仅仅替代国外的刀具。我们不仅需要有制造刀具的能力，还需要有将刀具应用到实际生产过程中的能力，这样才能真正有扎实的理论和实践基础，才能拥有自己的知识产权。

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