数控机床编程七-Master CAM综合应用实例二

7.3.2数控车床编程实例
图7-86所示车削零件，零件数控加工工艺过程为：粗加工零件轮廓→精加工零件轮廓→切螺纹退刀槽→车螺纹→切断工件。

１.工件设置
在主功能菜单中选择刀具路径→工件设定，设置毛坯尺寸和夹头位置完成后，单击确定按钮，得到图7-87所示。

2．工艺分析
    粗加工零件轮廓。因为数控加工是经过一普通车床的粗加工之后，在数控车床上进行加工的。加工余量较小，选择刀具为1号刀，切削进给率为100mm/min，主轴转速为500r/min，重叠量为0.1，粗车步进量为0.5mm，X向的预留量为0.1，Z向的预留量为0.2，进刀延伸量为1mm,车削方式为外径方式，设置完成后按确定按钮，生成粗车加工轨迹；精车加工轨迹与粗加工设置基本相同，选择刀具为2号刀，切削进给率为150mm/min，主轴转速为1000r/min，精车步进量为0.1，X、Z向预留量为0，其他参数与粗车相同；切螺纹退刀槽，选择刀具为3号刀，切削进给率根据主轴转速的值系统自动进行计算，主轴转速为200r/min；
     螺纹形状参数为牙顶直径为24mm，牙底直径为21.4,螺纹深度自动计算为1.3，起始位置为-35，结束位置为-52，有一段引出距离，在螺纹切削参数中设置切削螺纹次数为4次，生成的NC代码用G32表示，其它参数默认值，设置完成后按确定按钮，生成车削螺纹加工轨迹；最后工艺为切断，选择刀具也为3号刀，切削进给率为40mm/min，主轴转速为200r/min，其它参数为默认值，设置完成后按确定按钮，生成切断加工轨迹。按以上参数设置后生成零件加工工艺界面，如图7-88所示。生成的具体刀具轨迹如图7-89所示。
    按以上设置后加工仿真模拟加工图如7-90所示。针对FNAUC O-TD数控系统生成数控程序，如图7-91所示。

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