数控机床操作中的常见不良习惯

　　现在，在许多分厂由于老同志退休，以及设备增多造成老操作员分散、新操作员增加，许多操作员接触设备时间短，基础知识相对薄弱，某些意识尚未建立，对机床仅仅处于能操作会干活的程度，并且不愿意去学习一些原理性的东西，就形成了一种为甚麽不知道的现象。并且把有些开普通机床的习惯带入到数控设备操作中来了。下面，举例说明平时操作中一些不正确、不良好的操作方式。

　　1、 手轮操作不正规

        手持操作单元，被大部分操作员简称为手轮。其功能是用于近距离手动操作机床运动的部件。其主要由使能按钮、手摇脉冲发生器轴选旋钮（或按键）、倍率旋钮（或按键）组成，功能全面一些的还可以控制主轴以及程序运行等基本操作。

        在各分厂中，经常看见某位操作员一手持手轮，调整好倍率后，用另一只手沿着脉冲发生器转轮侧面快速的拨动转轮旋转。这时如果注意的话，会从显示器上发现数值再不均匀的变化，同时仔细听还能够听到进给轴丝杠不规律的运动声音。这，就是现在普遍存在的一种对设备危害极大地操作方式。

        前面讲过，数控机床为加快响应速度、提高运动精度，在直线运动中（非重型设备）通常采用滚珠丝杠副，通过直联的方式与伺服电动机联结起来，从而使伺服电动机的旋转运动转化为直线进给。为去除中间环节、减少间隙，滚珠丝杠副两端还要加载预紧力。

         滚珠丝杠是从梯形截面丝杠发展来的、轻型的、响应快速的、传动平稳的、运动精确的、把回转运动转化为直线运动的传动方式。它的优点如上述所示很明显，但缺点也很明显，即抗冲击性负载差、传递扭矩较低、无自锁性，抗冲击性仅仅相当于矩形截面丝杠的几十甚至百分之一。

        当手轮快速转动时，系统为赶上编码的速度，需要克服各轴巨大的惯性矩，使进给轴快速运动。根据能量守恒定律P=1/2 mv2， 当需要轴快速运动，在质量一定的时候，惯量与速度的平方成正比，系统需要极大的电流加速度，同时这种加速度还是忽大忽小、忽正忽反，形成不均匀的循环压力。这种循环压力对滚珠丝杠的伤害极大，它将使其相关精度很快降低，并且寿命减小到正常的几十甚至百分之一。

        正确的手轮使用方法是：先使用连续进给的方式将进给轴运动到需要到达的位置附近，然后选择合适的倍率（尽量不要使用高倍率），均匀、缓慢的接近要到达的位置，完成后续工作。

　　2、 使用水枪冲屑无所顾忌

         经常有些操作员为了图省事，在工件加工完后，利用外置的手动冷却液枪清理工件内、工作台以及护板上的切屑，其现象是冷却液和切屑四处飞溅。这同样是一种对设备危害极大的坏习惯。

          在进口设备上，没有任何一个厂家原带外置清洗水枪，而国产机床厂家为迎合用户的欢心，不顾及一些会存在隐患的情况，答应了用户的一些不合理要求。其实用户往往不了解设备的深层次状况，只是从使用方便的角度出发，对会发生什么情况不会有预见性。

        为什么不能够装外置水枪呢？机床的冷却液喷嘴多是从主轴上或靠近机床的里侧向外喷冷却液，因此其设计的护板等都是里高外低，使切屑能够顺利的从护板上流下去，并且不会在护板的缝隙中夹住切屑。加上进口机床护板设计合理、板材厚、变形小、刮板清理干净，因此护板下的空间能够被极好的保护住；反之，国产机床为降低生产成本，多采用一些小钣金厂伸缩防护板，板材薄、变形大、刮屑不干净，造成切屑夹在伸缩节之间，并且冷却液也流进了被防护的空间，造成污染严重，冷却液四溢。

        操作员站在机床外部向内部冲洗切屑，冷却液、切屑顺着缝隙流到护板下面的导轨上、床身里，时间长了造成油路堵塞、导轨被严重研伤的情况；而且，许多机床身没有设计回流渠道，时间稍长冷却液就会积累，浸泡到滚珠丝杠两端的轴承，造成轴承生锈失去精度，进给时进给轴窜动，系统报警；更有甚者，有的操作员把水枪伸到护板下清屑，冷却液进入了光栅内，造成光栅污染，甚至报废。

        正确的清屑方法是：首先使用笤帚或毛刷等清理工具，先将大量的切屑清除掉，然后使用棉纱等清理干净需要清理的部位；若一定要使用水枪，则需顺着护板伸缩方向冲洗，切忌把切屑及冷却液冲到护板下面，并且要把护板伸缩节间的切屑清理干净，否则会加剧护板节间隙，造成大量的切屑等进入护板下面。
 
        再有，国产机床安装的护板保护性差，应定期拆开护板，检查护板下床身内是否存在大量积屑，并及时清除，否则时间长了会挤压行程开关，造成回零时或运动过程中产生报警，对工件加工造成伤害。若回零不准，坐标会产生巨大偏移。

　　3、 工件粗加工及编程方式的不合理

        前面说过，滚珠丝杠最最大的缺点就是抗冲击负载能力差，理论上适于加工已经进行过粗加工的工件。但实际上，为加快加工进度、减少加工工序并加强工件一致性，往往许多毛坯料从粗加工到半精加工及精加工都由数控机床完成。而且，工艺员、操作员不考虑机床的承受能力，在编程时不考虑切削参数，加工是采用盘铣刀或大直径立铣刀、大切深大切量去除加工余量。这些断续加工、大吃刀量加工是数控机床的致命杀手。最简单的例子，某分厂XH718立式加工中心，除去机床自身的原因，由于操作和加工不当，在使用了3年左右的时间后，造成了数台机床全部更换了Y轴丝杠，并且多次更换了丝杠端的固定轴承。

         因此，除去编程原因，操作员加工时应尽量不使用盘铣刀等断续加工方式，并且应采用高转速、小切削量、快速进给的方式来进行加工。这种加工方式已经成为现代数控加工的趋势，这种新的加工理念应尽快进入到现在各单位的实际工作中，以适应加工业的发展。

　　4、 工量具摆放不规范

        工量具的摆放实际上应属于老生长谈了。在“6S”的要求中，“整理”这一项目前还是有些表面上的意思。许多操作员检查时摆放得很整齐，日常工作中却还是愿意摆放在顺手的地方，虽然多次出现摆放不平稳东西掉下来的情况，但改正的时候少。

　　5、 关机顺序不正常

        经常有某位操作员为了赶紧换衣服回家，在没有关闭液压、退出数控系统的时候，直接关闭总电源开关。这是一种极有可能造成隐患的方式。

       因为非正常关机，在数控系统中可能产生数据碎片，同时可能会在下电瞬间形成冲击电流击穿系统芯片。因此应按照正确顺序关机，以免造成难以挽回的损失。

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