提高电火花线切割机加工效率之操作要点解析

　　1. 提高重复定位精度

　　模具电火花加工往往需使用很多个电极进行，这时需进行重复定位。实际加工中，重复定位精度也是影响加工效率的一个重要因素，这些情况主要发生在精加工中。如第一个电极在对深度时没有对准，导致第一次加工的深度浅了，那么第二次加工在必须保证加工深度的情况下，要加工的材料量必然增加，精加工中又不能选用大的电规准，这就导致了加工效率低下。根据加工经验，如像接近30cm2的大面积加工，在精加工规准下，多加工0.02mm的深度，将花费1h以上的加工时间;还有如第一个电极加工完成后，第二个电极加工的位置与第一个电极的加工位置存在较大差别，一个侧面修不到，另一个侧面的加工量增多，这种情况也会降低加工效率。

　　利用电极与工件进行接触感知的定位方法在模具企业被广泛采用。这种定位方法相对简单，是操作人员非常熟悉的。但这种定位方法的误差较大，难以保证稳定的定位精度，因定位超差导致的加工异常问题时有发生，降低了加工效率。为了提高重复定位精度，可采用间接定位方法。如利用基准球进行间接定位，这种定位方法由于采用的是点接触，可在最大范围内消除误差。目前还有不少人不知道使用基准球定位的方法。使用基准球进行定位不但容易保证精度，且在工件形状复杂的情况下，能方便地实现分中;电极对基准球找中心的过程避免了电极作较大行程的移动，节省了操作时间;对于多个工件加工的情况，不需利用电极多次分中，只要对基准球分一次中即可，节省了大量的操作时间，多电极加工中优势尤为明显。另一个提高重复定位精度最好办法是采用快速装夹的定位系统，如3R和EROWA等装置，电极和工件都可快速换装，且可达到理想的定位效果，能极大地提高加工效率。

　　2. 冲液的方式与大小

　　电火花加工过程中，为了将加工过程中产生的气体、电蚀物等及时排除，必然高效率地排出加工屑，为此，应使用合理的冲液方式，控制好冲液压力，使加工稳定进行，提高加工效率。一般都要冲油或抽油。适当增加冲油压力会使加工速度提高，但冲油压力超过某一数值后，再继续增加，加工速度则略有降低。

　　3. 电火花线切割机床的加工性能：

　　机床的性能好是实现高效率放电加工的前提条件。脉冲电源对提升加工速度起着极其重要的作用，脉冲电源性能的好坏决定着放电加工微观过程的优劣，决定着精加工中小放电间隙条件下能否稳定、高效地完成加工。自适应电源在加工中的自适应调节，对达到较高的加工效率有极其重要的作用。专家系统等智能技术使机床操作更容易，缩短了编程、操作的时间，配备ATC装置的全自动机床操作过程不需人工干预，可连续地自动运行加工，大大提高了加工效率。机床的抬刀技术上对加工速度也有一定的影响，如主轴采用很高加速度进给加工对提高深窄小缝的加工效率具有明显的作用。

　　4.电火花线切割机工作液的选择：

　　选用不同的工作液，加工速度也不相同。目前电火花加工使用合成型电火花工作液。不同电火花加工工作液各自的特点有所差异，应综合考虑进行选择。镜面加工的时间一般都较长，使用混粉工作液(在工作液中加入一定比例的导电的粉末，如硅粉、铬粉、镁粉等)可大幅度提高加工效率。

　　5. 加工件材料的选择：

　　在同样的加工条件下，选用不同的工件材料，加工速度也不同。这主要取决于工件材料的物理性能(熔点、沸点、热导率、比热容、熔化热、汽化热等)。如电火花加工铝的效率非常高，但加工硬质合金的效率相当低。

　　进行综合考虑，把握好线切割机床操作工艺的各个环节，才能有效使电火花线切割机床达到高的加工效率。

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