提高车床工作时效的途径

　　在车床上车削加工工件，都是靠在卡盘上装夹工件的旋转运动和刀具的相对直线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它们加工成符合图样要求的各种不同形状规格的零件。根据车床加工原理中的这一特性，在车削加工任何一批或单一零件时，只要在卡盘装夹工件中合理增加辅助设备和从原刀具材料的基础上改变其几何形状，就能改善其原有加工性能，提高工作时效。

　　1增加辅助设备来提高车床工作时效

　　车削加工以工件表面定位增加辅助设备

　　在我厂实际生产中，往往遇到加工和修制一批圆长形体的一小端头不是圆面的不规格工件，这种不规格工件的端头有一字形或一字环形、四方等形体，在这种情况下，只能在四爪单动卡盘上装夹工件，车削时得先调整卡盘，找正工件中心，再车削加工，这给操作者在车削加工工件时带来很大的劳动强度，车削工件费时费力。

　　采用能够起到定位作用的小四爪胎具(见图1，定位螺栓起轴向定位作用，防止工件轴向窜动)配合加工不规格零件，以加工正四方头螺栓为例。

　　先把胎具在三爪自定心卡盘上夹紧，工件(四方头螺栓毛坯)跟胎具小四爪夹紧，然后靠顶尖和胎具之间的相互顶紧力固定工件车削加工。车好一个工件后，只需松动卡盘上胎具的2个顶丝后，松开尾座顶尖就能重新更换工件继续加工。这种方法给操作工人减轻了装夹过程中的劳动强度，缩短了辅助时间，增加其工作效率。

　　车削加工以工件内孔定位增加辅助设备

　　当加工带有圆锥孔的工件时，为了保证圆锥孔和外圆的同轴度和圆跳动的较高精度，利用在卡盘上装夹只能先加工外圆后车锥孔，遇到精度高的锥孔工件最后车削外圆时，在卡盘上装夹加工，就很难达到同轴度和圆跳动的要求，更容易把锥孔小端尺寸夹坏或尾座顶尖顶坏，且找正工作不易。采用圆锥心轴定位的方法，可用与工件圆锥孔锥度相同的圆锥心轴定位。

　　在卡盘上夹紧圆锥心轴左端圆柱面，锥套(工件)套在心轴上，同时调节螺母和锥套之间端面相应得留有一定位置间隙，在垫圈与顶尖的轴向顶紧力下，锥套和圆锥心轴锥度表面紧密配合。靠锥度的自动定心和相互锁紧力这一特点，它能加工精度高的工件，只要加工完后松开顶尖，拿下垫圈，靠螺母向右旋合顶紧力的作用，顶出锥套后拿下重新换上一工件加工。这种方法也可以加工内孔和外圆都是锥度的精密同轴度工件。

　　2在原刀具材料上改进刀杆形体及采用多刀切削提高时效

　　在实际生产中，遇到一些数量大，且螺距较小的螺纹。当用挑扣刀具加工时，由于螺杆径向力较大，不易加工，而且用扳牙手工套扣，既费力又不省时，可采用1套如图4所示的刀具来提高时效。

　　先将夹具、固定套、锥体组合成一体(见图4)，然后安装1条M12的螺丝于A处，这样夹具就可以在固定套中60 mm之间左右移动，在夹具前端安装一个符合加工尺寸的扳牙，组装后的锥套放在尾座里，操作尾座就可以完成一个零件的挑扣工序。

　　另外在夹具的前端B处(见图4)对称开2个孔，一个为进液孔，一个为出屑孔，这样扳牙可以及时冷却和出屑，并且此刀具可以自动定心。用上述刀具加工挑扣，可以减轻工人的劳动强度，并且能够保证螺纹的加工精度。

　　我厂以生产煤矿配件为主导产业，在生产中经常会遇到一些批量产品，如煤车轴的生产制造工艺，煤车轴车扣M42×2或M48×2，如图5。

　　在刀台的一侧可以同时安装2把刀，在刀台a处可以安装一把合金刀头内孔挑扣刀作为切螺纹退刀槽，将死顶尖铣掉1/3，防止挑扣刀与顶尖接触。操作者可以用a刀挖好退刀槽，用b刀直接挑扣成形，用这种方法加工，不需要旋转刀台，车床的纵、横向刻度不变，能够保证螺纹的精度，效率比旋转刀台每件对刀的方法提高一倍。

　　3结语

　　在相关的实际工作中，合理采用上述各种加工方法，使操作者摆脱了许多传统的繁琐劳动，减轻了劳动强度，明显提高了工作效率和产品质量，同时缩短了工作周期，这在提出节能降耗的新起点上，增加了一些新的工作思路，在今后的工作中也有一些新工艺、新方法便于参考。

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