机床行业竞争力四要素：质量、成本、品种、技术

　　金融危机对机床行业冲击相当大，今年上半年机床行业工业总产值（5813家企业统计）同比增长5.7％，增幅比去年同期降低29.1％，其中国有企业同比负增长9％；进出口呈现双降，出口同比下降36.2％，进口同比下降18.5％；利润连续10个月负增长，有接近40％的企业亏损。上面的数字表示机床行业形势严峻。但国内市场很大，尚有约40％（金额）的机床进口。国际市场上，如2008年机床产值为850亿美元，而我国为140亿美元。有市场就有希望。金模网CEO、国际模协秘书长罗百辉认为，机床行业的竞争也不外乎成本、质量、品种、技术，在成本上似乎相当长时期内我们占优势，如果我们在质量、品种上进一步做好，逐步夺回国内进口部分，增加出口，机床行业应该大有希望，前途光明。

　　机床行业建国后一直是重点发展行业之一。"文革"前，通过引进苏联技术，已基本建成完整的机床行业体系，特别是重型、精密机床已能基本满足国内建设的需要，为国防尖端工业作出了贡献。改革开放30年来，机床技术水平、数控化、产值等也有了长足的进步，2008年，我国机床产值列世界第三位，数控化率达20％。然而放眼世界，我们与国际先进技术差距仍然很大。我国机床行业产量世界第一，而产值才达到第三，实是大而不强，技术上仅居世界二流水平。2008年，我国机床进口75.8亿美元，居世界各国首位，而出口仅为21亿美元，国产机床在国内市场的占有率仅为61％。同时，进口的产品在数量上并不多，但技术附加值极高，价格昂贵。出口的产品数量多，价值也低，多为劳动密集型或材料型（如钻头、磨料等）。　　

　　我国机床质量大致上列于瑞士、德、日、意、法、美、英、西班牙之后。上世纪60年代末，在精密机床专案的推动下，我国生产的坐标镗床、齿轮磨床还是具有一定的技术含量。80年代，有的机床厂为德、日企业来图制造质量较为严格的机床，并且做得很好，还出口了相当数量。在那时的基础之上，如今我国的齿轮磨床产品在国际上属上流水平。　　

　　品种数似居德、日之后，近年来有长足的进步，如发展了多坐标联动、数控复合加工机床等高档数控产品。但仍难满足军工、汽车等行业的需要。　　

　　机床行业要发展，就得增强竞争力，努力提高质量，大力发展品种，提升技术水平，以替代进口,扩大出口。多年前机床行经济情况不大好时，有的企业曾提出"以质量求生存，以品种来发展"我们以此作为行业的长期发展方针。　　

　　质量与成本　　

　　（1）提高重视、健全组织、将质量形成企业文化。其中，较为重点的是企业生产、利润与质量之间的矛盾如何处理。由于大部分对企业和领导的考核，利润是硬指标、质量则是软指标，这就会造成企业领导对质量工作的重视打了折扣。美国有些上市的机床公司每年要追逐较高利润，导致质量上不够重视，最终逐步使得企业丧失竞争力而倒闭；而有的日本企业宁愿不上市，以免股市影响其经营理念。　　

　　（2）制定全面、高要求的质量管理体系标准。一是将国际标准的验收指标合理适当的压缩为企业标准，自我加压而不是走边缘路线，借此提高精度保持性，延长使用寿命，赢得用户信任。二是适度制定严格的企业标准，如零部件、装配及外观等，以保证整机性能指标。

　　（3）立样板、树榜样。企业以某个质量上乘的机床作为样板，使大家看得见、摸得着，这对提高质量较有成效。　　

　　上世纪80年代，济南第一机床厂为日本马扎克公司来图制造车床，并由日本公司出口美国；南京机床厂为德国Traub来图制造数控车床，德方派人驻厂验收，并返销该国。后来只因企业对此类合作认为监督太严、挣钱不多而不愿再做，也有因企业经营不善、资金困难使得这样的合作没能坚持下去。事实上，这种的形式对提高产品质量，引进消化吸收先进技术是值得借鉴。　　

　　其实，企业也可选些国外质量上乘的机床，通过测试积累质量数据，并以此为样板。　　

　　（4）加强工艺纪律，开展职工技能培训、提高素质、有针对性的进行质量工艺攻关等。为了进一步改善我国机床可靠性差、故障率较高及服务力度不够的情况，应把产品质量问题解决在出厂之前。众所周知，机床故障率呈浴盆型曲线，即机床使用初期故障率较高、中间较低，且长期稳定。因此，建议企业要充分做好机床出厂前的监测工作，甚至不同工况多日连续试运行或经数月使用后再出厂。

　　（5）提高国产配套件质量。丝杠、导轨、轴承、液气密件、强电、弱电甚至冷却、罩壳等零部件无一不影响机床质量。进入WTO后，机床零部件、配套件、材料等国际配套已很方便，尽管进口零部件质量较好、可靠性较高，但价格较高。过多使用国外配套件不仅会削弱企业竞争力，而且对国内产业链的发展也不利。建议将质量放在首位的同时，对国内零部件供应商多扶持、共同提高。　　

　　品种与技术　　

　　（1）扩大设计队伍，多种方式培养提高设计人员。发展品种关键是设计队伍质与量。让设计人员在国内外多看看（如展览会、工厂等）给机会在职"充电"学习，寻找机会参加国外合作设计。　　

　　（2）多种方式引进技术。引进技术仍是发展品种的捷径，应参考前些前的成功经验，少花钱，办成事。　　

　　a.单纯的花钱买图纸。这种方式在上世纪50年代就买苏联图纸发展了一大批品种，似较成功。但80年代引进西方图纸成者较多，但败者亦不少。如北京机电院引进Cincinati公司的立式加工中心、北京第一机床厂引进Coburg公司的龙门镗铣及济南第二机床厂引进的Verson公司压力机，效果较好。但北京第二机床厂引进丰田公司的卧式加工中心，济南第一机床厂引进Mahon公司的工具铣型加工中心均不成功。这两个失败有多方面原因，但前者（丰田机）得用很多国外配套件，成本很高，没有市场；而后者为Mahon公司即将淘汰的产品，刚性似较差，没有市场前景。

　　b.合作生产式引进。如济南第二机床厂"技改"需一批龙门和柱式镗铣床，该厂与法国Forest公司协议，购买其产品并带进技术，现已制出多种产品，似较有竞争力。　　

　　c.买欧美破产厂的图纸。国内似有企业花了不多钱买了一些图纸。这种情况较复杂，机会虽然难得、但所买图纸可以马上应用。

　　d.委托外方（合作）设计。现在欧、日似有这样的设计机构，但价格不菲。

　　e.引进国外人才，在国内（外）主持指导设计。

　　（3）样机测绘改进创新，发展品种。我认为这仍是较经济快捷的方式。企业对样机经充分检测试验、分析后，不侵犯其专利，在吃透专利内涵基础上加以改进并创新。这种做法并不违反专利权的规定。机床的结构自蒸气机时代的天轴皮带驱动，到电机齿轮箱传动，进而至伺服数控，不同的阶段有较大的变化，但同一阶段机床结构的变化大都是渐进的。我们生产的C620车床，X63铣床原型来自苏联，而1935年德国Schlesinger的教课书上，就能找到类似德国厂家生产的机床结构。

　　国内这些年进口了很多先进机床，设计类似机床时可多去现场看看，并收集有关资料，既可触类旁通，又可类比创新。

　　（4）大胆创新，试验求证。随着数控、伺服、材料技术的迅速发展，机床技术近年来有较大的进展，如多坐标联动，双丝杠驱动，直线和回转力矩电机，高速电机等。创新要大胆，分析要细致，应用要通过试验求证。为此，建议有条件的企业建立机床试验室。

　　企业吸收新东西既要敏感，但不能盲目跟风或不经试验而应用，应避免以前曾用普通塑料作动力蜗杆，水泥作床身等作法。

　　（5）积极利用计算机技术。计算机功能、速度、软件有飞速的进展，积极利用极有助益。前十年CAD基本上是二维，现在三维很普遍，机床强度、刚度、振动的计算也少复杂些，仿真造型也快一些。通过网络，可以收集到海量的有关信息，如同类产品的样本、专利、配套件的资料等等。

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