硬车技术的特点和发展

一、硬车技术的特点

　　1、硬车削加工效率高

　　硬车削具有比磨削更高的加工效率，且其所消耗的能量是普通磨削加工的1/5。硬车削往往采用大切削深度和较高的工件转速，其金属切除率通常是磨削加工的3～4倍。硬车削加工时一次装夹即可完成多种表面加工(如车外圆、车内孔、车槽等)，而磨削则需要多次装夹。因此，硬车削的辅助时间短，加工表面之间位置精度高。

　　2、硬车削是洁净加工工艺

　　大多数情况下，硬车削无须冷却液。事实上，使用冷却液会给刀具寿命和表面质量带来不利影响。因为，硬车削是通过使剪切部分的材料退火变软而实现切削的。而在使用冷却液的加工工艺过程中，若冷却率过高，就会减小由切削力而产生的这种效果，从而加快机械磨损，缩短刀具寿命。同时硬车削可省去相关的冷却液配套装置，从而降低生产成本，简化生产系统，形成的切屑干净清洁，易于回收处理容易。

　　3、设备投资少，适合柔性生产要求

　　在生产率相同时，车床投资是磨床的1/3～1/2，其辅助系统费用也低。对于小批量生产而言，硬车削不需特殊设备，而大批量加工高精度零件则需耍使用刚性好、定位精度和重复定位精度高的数控机床。

　　车床本身就是一种加工范围广的柔性加工方法，车削装夹快速，采用配有多种刀具转盘或刀库的现代CNC车床很容易实现两种不同工件之间的加工转换，硬车削尤其适合此类加工。因此，与磨削相比，硬车削能更好地适应柔性化生产要求。

　　4、硬车削可使零件获得良好的整体加工精度

　　硬车削过程中产生的大部分热量能被切屑带走，不会产生象磨削加工过程中出现的表面烧伤和裂纹，具有优良的表面加工质量，有精确的加工圆度，确保加工表面之间较高的位置精度。

二、硬车削的发展

　　在德国等发达国家的汽车工业中，多种轴类、套类零件大多采用硬车工艺，收到良好效果。因该项技术要求机床、刀具、工装及工艺应有最佳组合，且对硬车效果的宣传推广不够等原因，我国硬态车削工艺的应用还不够广泛。目前，只有少数企业在CNC车床上对淬硬轴承环、齿轮内孔与端面以及量刃具等零件进行加工，并也达到了磨削效果，提高了加工效率。

　　现在大多数硬车削应用还都将重心放在用来替代磨削，随着技术的进步，将硬车削和磨削结合在一台机床中，如STUDER的车磨复合机床，将会越来越多。

　　未来，硬车削以其鲜明的经济性必将成为制造领域中重要的发展方向之一，而“车磨复合”也将是制造领域中重要的发展方向之一。

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