对中国机床工业加强自主创新的思考

    机床作为生产工具，机床工业作为装备供应基础部门，其突出的战略性重要地位愈益鲜明。在全世界市场激烈竞争中，作为国际流通商品的机床日新月异，唯有不断自主创新，才能生存发展，中国要振兴机器制造业、实现工业现代化，首先必须发展先进机床、振兴机床工业。而欲振兴机床工业，最关键的核心问题，就是要切实、有效、迅速地提升企业和机床工业整体的自主创新能力。
    一、中国机床工业加强自主创新已迫在眉睫
    新中国建立57年来，经过不懈努力，已逐步建立起系统比较完整的机床工业。改革开放以后，加快了机床技术的发展。但是，自主创新能力薄弱，至今机床工业大而不强，许多核心技术依赖国外，高档数控机床、数控系统、功能部件和先进刀具，大量进口。汽车、航空、军工、IT、机械工业等重要部门，对各种高精、高效、高自动化的高档数控机床需求迫切，而机床工业却无法满足，严重影整个工业和国民经济实力的迅速提高。因此，切实提高机床工业的自主创新能力，已迫在眉睫。
    自主创新的必要性——国际间竞争空前激烈、形势逼人。中国机床工业在发展方针政策上，必须按照总的自主创新国策，变过去的偏重引进仿制为加速自主创新。一是国外对高科技尖端机床，愈益保密，严加禁运，防止军用，在引进中，不可能得到世界最新技术，如此，则将永远处于落后地位；二是因为与国外公司合作生产，进行仿制，永远不能创造出自主的品牌，广大市场被国外占领，利益为国外所占，更不能摆脱依赖。因此，必须进行自主创新，才能改变长期以来之落后、被动局面。
    自主创新的紧迫性——目前中国机床市场，已大部分被国外占领，成为外企竞争的场所。2005年，国产机床占有率仅39.7%、国产数控机床占有率仅30.4%机床大量进口，与此同时，跨国机床公司已大举进入中国建厂，利用中国的领土、人才、资源，生产各类中高档数控机床，占领中国市场。先是合资，进而改变为独资，且独资公司不断进入，数量迅速增加，已有反客为主之势。中国机床工业的发展已受到严峻的挑战，自主创新紧迫性达高点。
    自主创新的可能性——改革开放26年来，我国斥厚资大量引进了各类数控机床、数控系统、功能部件、刀具测量等，进行合作生产，在设计、制造、使用技术上有较大提高，对低、中档数控机床及一些配套件，基本上能生产供应，并逐渐开发出一些高档机床，开始进入使用。另外，经过深入改革开放，人员不断出国考察，并参与世界四大国际机床览会各种活动，对世界数控机床水平、发展趋向有所了解，因此，已具备了一定的自主创新能力。
    二、用两分法评析目前的中国机床工业
    改革开放以来，机床工业体制机制有了较大改变、技术上有了较大进步，满足了部分市场需求，并逐步开发出了一些高档数控机床，应用户急需。如：五轴的立、卧式加工中心、立式叶片加工中心、龙门加工中心、五轴横梁移动式高速龙门铣削中心、五轴车铣中心、六轴五联动弧齿锥齿轮磨床、数控凸轮轴砂带磨床、七轴五联动数控强力磨床、数控重型缎压机床等，个别获得了专利，这些成绩，应予充分肯定。但是，许多核心技术、先进数控系统、关键功能部件、自动化刀具，仍依赖进口，对国外技术的依赖程度仍相当高。目前，就机床工具总体来说，既取得了较大进步，也存在下述一些不容忽视的弱点，与国外先进水平的差距，还是异常明显的。
    人多低效、水平不高
    中国机床工业（金属切削和金属成形机床）22万人，是美、德、日3.8～6.7万人之3～6倍，但专家、人才、熟练技术工人少，更缺技术骨干，科研、设计、制造、管理、经营各方面水平低，对广大用户生产工艺不熟悉，对自动化机床布局结构不精通，缺乏坚实的基本功，效率低、水平不高。如：人数是日本3.8万人之5.8倍，2005年机床产值51亿美元，是日本132.6亿美元之1/2.6，按人均计，效率相差15倍。机床出口额8.2亿美元，是720万人口瑞士22.7亿美元之1/2.8，是2260万人口台湾省26.3亿美元之1/3.3。同样中档数控机床，台湾省能出口到全世界，而大陆不能，充分表明，人多低效、水平不高。
    低端混战、高端失守
    2005年，中国金属切削机高产量45万台，内数控金切机床（以下通称数控机床）59639台，即普通机床约35万台，占80%。而在数控机床中，70%以上为经济型，即中高档仅约1.7万台，主要为中档，而进口数控机床为30,745台，全为中高档，高档约占10%，进口为产量之1.8倍。低档压价竞销，高档几乎全部进口，形成低端混战、高端失守局面。
    科研缺少、互不成套
    中国机床工业，长期重生产、轻科研；重主机、轻配件。缺乏全局性长远发展战略。对数控机床的主机、数控系统、动能部件和刀具，既缺乏共性的基础技术科研工作，又缺乏特性的应用技术科研工作。缺乏健全的适应新形势需要的产学研合作研发体制。各种产品大都保留在中低档水平，且互不成套。
    各企业基本上处于孤军作战的小生产状态，各部门间、企业与相关高校间、机电液气光各专业间、制造厂与用户间，主机厂与配件厂间，缺乏密切灵敏合作。生产链、供应链、信息链断裂。情报不灵，行动迟缓，人员虽多，形成不了合力；自主创新能力低，国际竞争力弱。
    三、狠抓主要矛盾、讲究战略战术，实现高效主创新
    在新形势下，自主创新不仅要精通业务，更要有创新思维。中国机床工业首先必须实现思维创新，彻底改变过去忽视“质量”、“效率”的陋习。对机床工业发展，应有长远的全局性战略观点。且自主创新，振兴机床工业，决非一朝一夕之功，更不可能一蹴而就，必须打“持久战”。人才是自主创新和一切事业成功的根本，只有切实解决人才问题，全面提高人员素质，中国机床工业才能振兴。必须坚持质量第一，精益求精，只有质量过硬，创新才能成立。尤其是，客观事物内外矛盾相联，高档数控机床的发展，决不能孤立地进行，应结合机器制造业全局需求，分清轻重缓急。必须坚持市场竞争与政策引导相结合、对外开放与自主创新相结合、产业结构调整与深化企业改革相结合、重点发展与全面提昇相结合。争取经过五年、十年、廿年奋斗，能涌现一大批具有自主知织产权和高知名度的数控机床、数控系统、功能部件与先进刀具品牌，并催生出若干具有较强国际竞争力的企业和企业集团。
    笔者认为，切实做好以下三点将有利于加速实现高效自主创新、振兴机床工业。
    1.坚持狠抓主要矛盾，切实解决“人才”问题
    “人才”是企业的生命，中国机床工业人数不缺，缺的是人才。这是长期落后、创新能力薄弱的根本原因。目前企业技术人员约占职工之6%～15%，与国外占30%～50%相差很大。高、中、低级技术工人之比4%、36%、60%，与国外35%、50%、15%相比，水平悬殊。有高素质的人，才能有高质量的产品。因此，应千方百计解决人才问题。一是建立鲜明的企业文化，凝聚人心，心齐力大；二是广招有关专业新毕业的大学生和职校学员，严格培训，加强锻炼，选拔、造就新人；三是建立学习型企业，加强团队精神，不断更新知识；四是建立竞争机制，严加考核，公平、公正、公开选拔人才；五是学习我国设计制造第一台万吨水压机的创新经验，在当今的新形势下继承和发展“七事一贯制”（即开发设计人员要把研究、试验、设计、制造。检验、安装、使用七件事前后联系起来，一贯负责到底）和“四个到现场”（即开发设计人员要亲自到使用现场、试验现场、制造现场和安装现场）的工作方法，在自主创新的实践中培养和造就出更多的优秀人才。
    2.全面加强科研工作，积极开展“四新活动”
    科研是创新的泉源，“四新”是先进机床的基础。没有科研，不可能有创新，没有四新（新工艺、新材料、新结构，新元件），也就没有先进机床。应学习德国成立“全国产学研联盟”、美国成立“制造科学中心”的经验，建立中国产学研联盟体制，由政府、协会、企业、科研单位、高等院校派人组成，选出理事会，对远近重大课题进行规划、组织、协调，推动各方科研工作之开展。对于机床共性基础科研（美国称“竞争前项目”，如刚度、热变形、振动、精度补偿等），因所需时间较长、资金较多，政府可多加资助，再由企业集资，有组织地进行。对于机床特性应用技术科研（美国称“竞争性项目”，如各类机床加工工艺、布局结构、驱动控制等）。可以具体的企业为主，自由联合高校、科研单位进行。双方订立合同，考核奖励。在开展“四新”活动方面，应大力宣传组织，采取班组群众性与专业队伍相结合，普及与提高相结合的工作方式，加强推广应用，既能开拓创新思维，又能促进钻研业务，更能加速创新。
    四、要为机床工业自主创新营造更好的环境
    首先，政府要通过产业政策、财政税收政策对机床工业的自主创新进行引导和激励。譬如说，产品的研发需要资金的支持，而当前机床企业的研发投入占企业销售收入的比例一般都较低，因此除了企业本身要加大研发投入外，政府还要对数控机床及其关键功能部件的创新开发包括试验条件的改善给予资金（比如贴息贷款）和税收方面的支持。其次，政府和行业组织要为企业的技术创新搭建平台，通过多种平台解决各方的协同问题，这包括：企业与高校、研究院所的协同；主机厂与配套件厂的协同；制造厂与使用厂的协同等等。真正做到渠道畅通，优势互补。
    另一方面，继续加大保护知识产权的力度，也将有利于营造自主创新的社会氛围。
    （原载：机械与金属 作者：陈循介）

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