盘套类零件的内孔加工

　　盘套类零件加工的主要工序多为内孔与外圆表面的粗精加工，尤以孔的粗精加工最为重要。常采用的加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、磨孔、拉孔厦研磨孔等。其中钻孔与镗孔一般作为孔的粗加工与半精加工，铰孔、磨孔、拉孔及研磨孔为孔的精加工。在确定孔的加工方案时一般按以下原则进行。

　　①孔径较小的孔，大多采用钻一扩铰的方案；

　　②弪较大的孔，大都采用钻孔后镗孔及进一步精加工的方案；

　　③淬火钢或精度要求较高的套筒类零件，则需采用磨孔的方法。

　　钻是孔加工的一种基本方法，钻孔所用刀具一般是麻花钻，可在实体材料上加工或扩大已有孔的直径。机床钻头一般只能用来加工精度要求不高的孔，或作为精度要求较高孔的预加工。

　　钻孔直径一般不超过75mm。孔径大于30mm的孔应分两次钻，第一次钻孔直径应大于第二次钻孔所用钻头的横刃宽度。机床第一次钻孔直径约为被加工孔径的0 4-0. 6倍。

　　扩孔和镗孔工艺特点

　　扩孔是用扩孔钻来扩大工件上已有孔径的加工方法。扩孔加工余量一般为孔径的1邝左右，进给量一般较大 (0. 4—2mm／r)，生产率较高。因此在钻较大直径的孔时(一般D≥30mm)，当钻出小直径后再用扩钻来扩孔，比分两次钻效率高。扩孔应用较少，而多采用镗孔。

　　镗孔是在已加工孔上用镗刀使径扩大并提高加工质量的加工方法。它能应用于孔的精加工、半精加工或粗加工。因为镗刀是属于非定尺寸刀具，结构简单，通用性大，所以在单件、小批生产中应用较多。特别是当加工大孔时，镗孔往往是唯一的加工方法。镗孔可在镗床上加工，也可在车床、钻床或铣床上进行。镗孔质量（指孔的几何精度）主要取决于机床精度，镗刀的刀杆尺寸，因受孔径和孔深尺寸的限制，一般刚性较低，镗孔时容易产生振动，故生产率较低。机床此外，镗孔能修正前工序加工后所造成孔的轴线歪斜和偏移，以获得较高的位置精度。

　　(3)铰孔工艺特点

　　铰孔是用铰刀对未淬硬孔进行精加工的一种方法。铰刀是定尺寸刀具，因此铰孔直径不宜太大，一般为如150mm。机用铰刀与机床采用浮动连接，加工质量不取决于机床精度，而取决于铰刀的精度和安装方式及切削条件。铰孔不能纠正孔的轴线歪斜，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前工序或后工序保证。饺孔不宜加工短孔、深孔和断续孔。

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