齿轮的种类、结构特点与技术要求

　　齿轮的分类方法很多，按照结构大致可分为：单联齿轮、多联齿轮、盘形齿轮、齿圈、轴齿轮。      

　　齿轮坯的技术要求主要包括以下三部分：   

　　①齿坯基准面（包括定位基面、度量基面和装配基面等）的尺寸精度和表面位置精度；   

　　②表面粗糙度；   

　　③热处理方面的要求。

　　齿坯加工工艺分析和定位基准选择   

　　影响齿轮加工工艺过程的因素很多，主要有生产类型、精度要求、结构形式、尺寸大小、材料及现有的生产设备等。车床即使是同一齿轮，由于具体情况不同，工艺过程也有所差别。大体可以归纳成如下的工艺路线：毛坯制造齿坯热处理一齿坯加工齿轮的齿面  加工。

　　轴齿轮的齿坯是个阶梯轴，因此其加工方法也近似于阶梯轴。   

　　轴齿轮齿坯加工方法如下：加工端面打中心孔，在车床上粗精车齿坯。   

　　盘类齿轮齿坯的加工方法有两种：   

　　第一种：钻扩孔一拉孔一以孔定位粗、精车齿坯外圆和端面。   

　　第二种：在车床上车孔、端面和一部分外圆一精镗孔，车另一端面和一部分外圆。   

　　齿轮加工时的定位基准应尽可能与设计基准相一致。齿坯加工主要为齿面加工准备好定位基准。车床如齿轮的内孔和端面、轴齿轮的中心孔、轴颈外圆和端面，必须具有一定的精度要求。此外'还要加工外圆和一些次要表面，如装配、润滑等需要的卡环槽、油槽、油孔、倒角、螺纹及非定位用端面等。   

　　对于以内孔作为主要定位基准的筒形齿轮，一般先租、精加工到IT7级精度（有时还要加工外端面），然后以内孔定位加工外圆、端面、沟槽和齿面等。   

　　对于盘形齿轮或齿圈，加工时先以毛坯的一端和外圆作为粗定位基准，在车床上加工另一个端面、内孔及外圆沟槽等，然后调头加工内孔，第一个端面、外圆及其他表面。    

　　轴齿轮，先加工两端面，然后钻作为定位基准的两端的中心孔。车床加工时，以两端的中心孔定位。

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