转变生产模式推动机床集群发展

　　行业“老大”面临“大而不强”的尴尬

　　沈阳机床集团是中国机床产业的领军企业，已连续8年在中国机床行业排名第一，2009年企业共实现销售收入120亿元，在世界机床行业的排名由2008年的第7位晋升为第3位。为实现到2015年，企业“既大又强、世界第一”，销售规模达到300亿元的目标，沈阳机床集团开始了这场前所未有的变革。

　　但是，作为行业“老大”，沈阳机床多年来的发展存在着“大而不强”尴尬。从规模上看，沈阳机床从2002年的公司总资产39.72亿元，营业收入10.75亿元；增长到2008年总资产93.28亿元及营业收入65.45亿元，分别增长了两倍多和六倍。但其净利润由2002年的458万元，猛增至2006年的1.33亿元，然后骤然下滑到2008年的2119万元。据其年报显示，在金融危机冲击下，2009年沈阳机床实现净利润2704万元，但这是依靠债务重组收益和政府补贴等非经常性损益实现的盈利，如果扣除非经常性损益，其净利润为-2548万元。

　　造成这一现状的主要原因是，沈阳机床靠普通车床、钻床、镗床起家，这些通用型产品虽然量大面广，但由于竞争激烈、产品同质化程度严重，因此毛利率普遍不高。目前，普通机床、经济型数控机床等流量型产品仍在沈阳机床的经营规模中占40%以上的比重，因而严重影响了其市场竞争力。

　　著名经济学家郎咸平曾指出，中国企业不是不能做大做强，而是中国企业只要做大做强，成本就很可能失控，从而造成企业后续经营陷入困境。在这方面出问题的企业已不胜枚举。他给出的建议是，企业在做大的过程中必须“精益求精，控制成本”，否则很难做强。

　　行业变革推动产业集群发展

　　沈阳机床此次寻求的OEM项目(即代工生产)是普通机床中的CA普通车床、CW普通车床、Z普通摇臂钻床三种产品，均为市场稳定、产品成熟的名牌产品，曾多次获国家质量金银奖项，目前市场占有率分别达35%、26%、75%。这对沈阳菲迪亚数控机床有限公司、沈阳三重机械有限公司等38家机床主机和功能部件制造企业极具吸引力。

　　此次招商为标志，沈阳机床集团从此将彻底改变全链条生产模式，转而向精加工和集成为主的新型制造模式升级。沈阳机床将由过去单纯产品经营向产品、品牌、技术、服务等一体化经营转变，彻底告别了传统的发展方式；“大而全”的制造模式向市场化配置、社会化配置、专业化生产的新型企业制造模式的跃进，将形成总规模55亿元的普通机床产业集群，并在未来5年内，实现产品结构的嬗变，使数控机床的产品销售爬高到总量的80%。同时，这一变革的另一层意义在于一种全新的机床生产社会化体系形成。此次普通机床OEM项目转移CA普通车床、CW普通车床和Z普通摇臂钻床，将按主机、部件、零件和铸锻件等四个层次进行，形成30余家新的普通机床及零部件制造企业。

　　通过这次全面提升装备制造母机水平的变革，沈阳拉开了建设铁西千亿机床及功能部件产业集群的宏大序幕。现在世界排名第三的沈阳机床集团要想在近几年登上世界“头把交椅”，必须改善产品结构，转变生产模式，加强与中小型主机厂、零部件企业的合作，才能在国际竞争中保有一定优势。到2020年，沈阳铁西机床产业总产值将达1000亿元，沈阳铁西将建成世界最大、竞争力最强的机床产业基地、研发中心和交易中心。

　　“十二五”期间应正确解决产业集中度问题

　　与发达国家相比，在目前进入世界机床产值前20强的企业中，日本、德国和美国入围企业的合计产值均已占其本国产值的48%以上，而中国入围的2家企业的产值仅占全国产值的22%，产业集中度偏低。

　　但是，国外机床企业并不是依靠单纯的企业规模扩张来保持竞争力的。日本和德国的机床企业平均从业人员只有100多人，而国外机床行业具有代表性的大企业只有两家，一是日本的马扎克，二是德国的德马吉。

　　我国机床企业与他们之间的主要差距不是体现在规模上，而是体现在创新能力和盈利水平上。因此，我们还是应该从产业链的薄弱环节多下功夫。在这方面，主机厂应与功能部件厂和数控系统厂将强合作，把行业做大做强。如果脱离行业实际，单纯地追求规模和产业集中度，并不一定都能得到优势互补，提升整体竞争力的效果。

　　此次沈阳机床推出OEM项目这是行业变革的一种有益尝试。未来，沈阳铁西千亿机床及功能部件产业集群将借助发展主机的力量，牵动数控系统和功能部件的研制，形成强大的配套势能，让国内外机床功能部件企业充分合作；发展中高档数控系统、专用数控机床、激光加工中心、工业机器人，开发研制飞机零部件、汽车零部件、风电零部件、核电零部件制造业务，让中国机床走向高端产品市场。

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