我国模具制造行业“七种现状”

　　模具制造是一切制造之首，被誉为‘工业之母’。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，80%的零部件都要依靠模具成形。目前，深圳周边及珠江三角洲地区已经成为中国塑料模具工业最为发达、科技含量最高的区域。今后几年，随着全球制造业重心加快向我国中西部为转移，这一地区有可能在10年内发展成为世界模具生产中心。国内浙江东部的余姚、宁海、黄岩温州等地区的塑料模具工业发展也非常快，从来人员达到10万余人，模具年产值90亿元。

　　模具业与其他行业的发展可以用唇齿相依来形容，因而模具业整体水平的提升与相关行业的发展息息相关。罗百辉认为，目前中国模具产品主要还是以中低档为主，技术含量较低，高中档模具多数要依靠进口，其中一个原因就是因相关行业缺失核心技术。

　　首先，国内模具生产厂家工艺条件的参差不齐，严重影响了模具精度和质量。

　　精密模具在热处理环节，由于模具材料的不同使得国产模具在外观质量和使用寿命上难以与国外产品匹敌。国产模具多采用2Cr13和3Cr13，而国外则采用专用模具材料，其综合机械性能，耐磨、耐腐蚀性能及抛光亮度更为优越。

　　其次，标准化水平有待提升。中国模具标准化工作起步晚，标准件的生产、销售、推广和应用工作相对落后，目前模具标准件的使用覆盖率约40%～45%，而国际上一般高于79%，中小模具则更在80%以上。

　　第三，模具人才求远大于供的窘境急需改观。模具人才的培育本身是个长期过程，且要求多年经验的积累。而受限于软硬件设施条件，一些高校培养出的专业学员实际技能不够；同时，规范化职业教学标准的缺失导致了社会上各类培训班的学员亦良莠不齐。

　　第四，需再接再厉，加快模具产品结构调整的步伐。总的发展方向仍将是，实现大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业总体速度；继续扩增塑料模和压注模所占比例；扩充专业模具厂家的数量及能力。

　　第五，加大投入以强化创新能力。骨干企业有必要配齐从模具粗加工、热处理到各种精加工、光整加工、质量控制与监测等的整套设备，一般企业也应拥有数控加工设备，实现模具制造的全自动加工。并通过推进产学研合作强化创新力。

　　第六，促进模具企业间联合重组应成为大势所趋。这主要是考虑到当前模具企业中相当一部分为民营企业，客观上存在先进制模技术和设备难于导入的问题，这无疑加剧了在中低档市场的竞争。

　　第七，海外市场开拓有待深化。以澳大利亚为例，该国对冲压模具的需求看涨，中国可利用自身在这方面的技术装备优势，进一步开拓国际市场。

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