深孔镗床液压夹紧系统故障分析

　　一、故障原因

　　用CW6163×3000车床改制的深孔镗床，是加工液压油缸的专用设备。工作时，夹紧油缸常出现夹紧失灵、闷车等现象。超量内泄漏是系统主要原因。液压传动中的内泄漏是不可避免的，若内泄漏超出答应范围，系统会出现运转异常，寿命缩短，甚至使系统失灵。系统的泵、阀、缸的相对运动部件必然要有一定间隙，为保证不产生严峻的内泄漏，除选择适当间隙配合外，有的部位要装密封件，若液压元件严峻磨损或密封件失效就会造成超量内泄漏。从现场实际情况看，发生超量内泄漏的主要原因是：油液污染发热和液压冲击。

　　1、油液发热

　　夹紧系统发热引起泄漏，主要是由于油液黏度下降，以及发热使油液变质、密封圈硬化、膨胀等所致。现场测深孔镗泵站的油温，冬天40～50℃，夏天60～70℃。有关资料表明：当油温升高8℃，油液寿命要降低一半。例如20号机油由20℃升至80℃，由于黏度降低使泄漏增加21.4倍，黏度较大的30号机油泄漏增加13.3倍。另外，温度升高使正常间隙变小，轻易因变形发卡而增加磨损，最终使间隙更大，增加了泄漏量。

　　2、油液污染

　　系统液压元件运动副表面之间有一定间隙，当油液中的固体污染物随着液流流入间隙，引起零件表面的污染磨损，随着表面磨损，运动副间隙扩大，内泄漏增加。元件污染磨损的临界颗粒尺寸，是评定元件污染程度的重要参数，也是选择过滤系统的依据，颗粒尺寸比间隙大的不易进入间隙，小的能进入间隙，可产生稍微磨损，而颗粒尺寸与间隙接近或相等的，一旦进入间隙，将对表面产生严重磨损或刮伤密封件。

　　在大修中发现，有的镗床液压系统滤油器损坏或丢失，过低的滤油精度，使固体颗粒得不到有效控制。油箱底部沉积油泥，往油箱中加油时，常引起系统污染，加剧元件磨损，使内泄漏增加，造成系统故障。

　　3、液压冲击

　　液压冲击造成的超量泄漏也是较突出的，实际中，操作者在换件或停电时，操纵阀类引起液流的变化时，常使系统产生急剧的压力变化，造成系统振动、产生噪声、联接松动、破坏密封而泄漏。

　　二、故障防治

　　1、发热和液压冲击的控制

　　在大修中发现深孔锉部分密封件严重老化，这主要是系统发热所致，液压油油温升高，可在夹紧油缸后，使换向阀（M型）停在中间位置，泵站停泵，既省电，又可使泵站内的油温迅速冷却至正常温度。

　　2、控制液压油污染

　　加强设备保养，定期检测液压油。换油前，要认真清洗液压系统。许多深孔镗液压系统，两次大修之间，系统从没换过油，这常常是事故隐患。

　　滤油方面，要求滤油器有适当的过滤精度和纳污容量。有些深孔镗的滤油网过滤精度低，固体颗粒得不到有效控制，致使相对运动件磨损加剧，泄漏增加。因此，滤油器过滤精度必须达到要求，并且要常常清洗，如滤油器部分堵塞，就会使夹紧速度变慢或夹不紧。若回油滤油器堵塞或溢流阀卡死，系统压力再高也夹不紧，直到系统破坏为止。

　　由于停泵、换夹工件等原因，造成系统受冲击次数较多，系统的准确操作就特殊重要。不要当夹紧系统一出现故障，不去查明原因，而快速转换换向阀方向，结果只能是使系统振荡后停滞，其原因是液压冲击使溢流阀来不及响应，便会使系统产生冲击动作。反复冲击，由于较高的压力和系统发热使密封受到破坏，泄漏增加，故夹不紧。山东液压英才网提示：准确的方法是，夹紧油缸前使泵站空运转几次，观察系统有无异常，如无异常，再缓慢操纵换向阀开始夹紧，这样就会大大延长系统的寿命。

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