汽车零部件加工带动机床消费

　　我国汽车行业近年来加速发展，这对机床消费起到了巨大的拉动作用。从固定资产投资规模来看，汽车产业“十五”期间固定资产投资为2350亿元，“十一五”期间投资将超过4000亿元，“十一五”到“十三五”期间投资将达到1.5亿元，固定资产投资规模的持续高速增长为机床消费奠定了基础。此外，2009年初出台的《汽车工业调整和振兴规划》也指出，将在3年的规划期内新增中央投资专项资金及100亿元重点支持汽车生产企业的技术进步和技术改造，这意味着将拉动汽车及零部件企业1000亿~2000亿元的相应投入。

　　据不完全统计，目前国内在建和刚建成的项目就将增加年产百万台发动机和上百万辆整车能力。如北汽福田康明斯发动机生产基地，华泰汽车鄂尔多斯基地、北汽福田南方生产基地、沈阳三菱发动机、长春一汽丰田、华晨汽车、广州汽车乘用车项目、五菱、南京汽车以及吉利长沙汽车生产基地等都有发动机或整车的新项目上马。此外，一汽、上汽、东风等国内几家整车企业计划到2013年产能将比目前扩大65%。长安汽车发动机、柳州五菱柳机动力、上海通用动力总成等国内几家汽车发动机企业到2013年产能将比目前扩大60%。所有这些新上项目都将引发新的机床需求。按照目前的投资计划和投资规模，根据业内人士提供的经验数据，若按照平均每年投资1000亿元，设备占70%，其中机床占50%，则汽车工业每年为机床提供约350亿元的市场。

　　据了解，目前我国汽车产业机床消费的主体分为两个层面，一是用于汽车整车生产的四条线，即冲压、焊接、涂装和总装线；二是包括发动机、变速器、转向系统、制动系统、传动系统、悬挂系统在内的汽车零部件加工。整车生产四条线中只有冲压线需要机床，且目前国内冲压线已完全可以满足要求。机床消费的重点在第二个层面，即占整车全部装备价值70%左右的汽车零部件加工。有专家推算，汽车零部件加工用机床的需求比整车厂要大十倍以上。

　　作为汽车的核心功能部件，发动机加工设备是汽车生产最重要的装备之一。随着整车企业新车型的加速推进，发动机生产线对柔性化的要求越来越强，通常一条发动机生产线需要能够至少满足生产三种机型的要求。同时，汽车发展的轻量化趋势使得对发动机缸体、缸盖材料要求由铸铁向铝合金转变，这对发动机加工机床又提出了新的更高要求。

　　组成发动机的主要零部件是缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等。加工这些零件所需的机床大多是高效、高性能、高可靠性的数控机床或专用数控机床。其中缸体、缸盖加工柔性生产线大多由卧式加工中心组成；曲轴加工设备主要是车拉机床、数控曲轴内铣或外铣床、数控曲轴磨床、曲轴抛光机等；凸轮轴加工设备主要则是凸轮轴数控车床，凸轮轴磨床等；而连杆加工设备大多为专用设备，如双端面磨床等。目前加工这些零部件的设备大多是进口机床，它们在我国汽车发动机生产中占有90%甚至95%的比重。此外，发动机生产线上使用的刀具国产化率更是不超过10%。这表明，我国汽车制造业不仅仅是研发平台需要摆脱受制于人的尴尬局面，为降低制造成本突出国产汽车的优势，更需要大批的“国货”设备来替代进口。

　　根据中国机床工具工业协会的调研情况来看，国产机床与进口设备的差距主要表现在三个方面。一是集成技术欠缺，缺乏将工艺系统，物流系统集成为柔性制造单元或流水生产线的技术；二是国产机床的可靠性和稳定性还有待提高，特别是在汽车这种大批量生产模式下，矛盾显得格外突出；三是国内企业对用户的服务还停留在售后服务阶段，而汽车行业普遍要求提供整体工艺装备解决方案。这些差距和问题应该引起机床生产企业充分的重视。

　　我国的汽车工业正处于前所未有的高速发展期，在国际金融危机冲击下依然显示出强劲的发展潜力。汽车工业已经成为机床消费的主题，有关分析认为其比例已经占到机床消费总量的40%。机床工业应紧紧抓住汽车产业今后十大发展战略机遇期，瞄准当前汽车发展方向，针对国家鼓励和支持小排量汽车、节能环保、新能源汽车等热点项目，瞄准世界汽车制造技术及装备发展前沿技术，大幅提升国产机床市场占有率，逐步实现进口替代，与国内汽车工业共同发展。

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