看机床企业如何度过金融危机

满足客户挑剔的需求

    今年8月，重庆机床(集团)有限责任公司与比亚迪签下了2000多万元的数控机床订单。

    “在整个汽车齿轮加工行业，这也是少有的大订单。”一位业内人士说。

    齿轮虽是汽车、摩托车等领域必不可少的零部件，但金融危机的爆发，却让客户更加挑剔了：智能化、精度高、能加工形状复杂的零件……

    即便是国内目前最大的成套制齿装备生产基地，重庆机床(集团)有限责任公司那时也开始担心订单。

    “市场要什么，我们就给什么？就不会错。”公司规划发展部副部长陈时权说。

    为此，近两年通过对设备及生产线的信息化改造和完善，公司开发了一系列新产品。其中，数控剃齿机能实现包括抓料、放料、工件刀具自动啮合等整个加工过程的自动化控制，符合市场的不同要求。

    而在去年法国一大型公司的公开招标会中，重庆机床公司将美国机床老大格力森公司比下去了，“法宝”就是产品能满足多方面需求，且成本只有“洋”机床的一半左右。

    据不完全统计，危机爆发以来，我市至少有一半以上的制造企业，通过新产品开发、创新服务等方式，找到了新伙伴。

    对此，市科委有关负责人表示，在“十二五”期间，我市在制造业信息化上，将保持上千万元的投入，让更多制造业企业加入到数字化企业的行列中来，促使我市制造业的结构升级和价值链能力的提升。

    “信息化提升效率，让重庆制造业提档升级，使生产成本降低了10%……”市科委高新处处长刘小川说。于是，公司与重庆交通大学合作，并增投数百万元，建起海洋船舶数字化技术设计系统，在西南地区率先具备了海船的自主开发设计能力。

    金融危机让不少制造企业因为吃不饱、库存多，一度被迫停产。可专门为汽车工业配套的天纳克陵川（重庆）排气系统有限公司偏不“信邪”。前不久，公司又将几间库房改成了生产车间，继续加大产品的生产力度。

    “基本告别库房，生产管理全部实现数字化，进行按需生产、及时发货，客户当然喜欢。”昨日，正在现场指导发货的一名工作人员笑着说。

    事实上，在金融危机下推行信息化改造的我市制造企业，都挺乐呵的。

    “信息化提升效率，让重庆制造业提档升级，使生产成本降低了10%……”市科委高新处处长刘小川说。

零库存，解放库存资金

    位于北部新区的天纳克公司，占地不到1000平方米，除了办公区域，剩下的几乎都是忙碌的生产线。

    昨日，记者看到在每一条生产线的开始和尽头，都停着几辆大货车。一头是从货车上卸下原材料，另一头则是带着余温的产品装上货车，然后把产品送往客户手里。

    “产品从生产线下来两个小时左右，就可以出厂了。”公司技术指导雷琦说。

    天纳克主要是为福特汽车配套排气系统的。

    公司经过对生产和管理系统的信息化改造，把客户的需求直接转为公司的生产订单。

    而与供货商之间，公司会通过月度、周度备货计划，来指导其生产和配货安排，然后系统，指导供货商每天的送货量。

    金融危机发生之时，很多为传统制造业配套的渝企，都“没有事情可做”。

    “守着库存，却少有订单，是那时的写照。”为汽车配套空调系统的南方英特空调有限公司IT主管廖伟说，通过企业按需生产的“零库存”等信息化改造，如今奇瑞、马自达等都看好公司的生产效率和质量，快忙不过来了。

    刘小川介绍，通过数字化改造，不少企业把产品或材料库存的周转率，降到了0.4天―1天，把原来套牢的高达50%的库存资金解放出来，进行生产研发投入，实现了良性循环。

帮客户“省钱”

    这一段时间，重庆长航东风船舶工业有限公司也忙得不行。“10条海洋船舶的设计订单做下来，有点累。”公司技术顾问、重庆交通大学航海学院副院长雷林说。

    金融危机对船舶工业的影响，可谓天翻地覆，东风厂也不例外。

    经过缜密分析，公司高层一致认为：拓展业务领域，帮客户“省钱”，是一条“突危”之路。除了具备内河船舶研发能力，还需要实现海船设计建造一体化，把设计方与建造方之间来回折腾修改图纸等成本降下来。

    于是，公司与重庆交通大学合作，并增投数百万元，建起海洋船舶数字化技术设计系统，在西南地区率先具备了海船的自主开发设计能力。

    “这不，美国的客户就找上门来了。”雷林说，今年3月，美国一家客户一口气与公司签下7000多万元的船载标准集装箱的海船订单。同时，还把原属于上海、宁波等地大型造船企业的订单抢了过来。

    “开发、生产一体化，使企业的大部分生产成本降低了30%，效率提升了近50%。”有关专业人士说，以重庆宗申产业集团有限公司为例，通过生产、设计线的数字化改造，仅在研发、生产、销售之间，节约的沟通成本以及保证金费用，就有将近1000万元。

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