高速走丝线切割机床多次切割技术

    在线切割机床上进行单次和多次切割加工时尺寸精度的对比实验,表明在高速走丝线切割机床上采用多次切割技术,可以明显提高加工精度,并带来显著的经济效益。

第一次切割任务是高速稳定切割。

    ⑴脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。

    ⑵电极丝中心轨迹的补偿量小：

    f = 1/2φd +δ+ △ + S

    式中，f为补偿量(mm)；δ为第一次切割时的放电间隙(mm)；φd为电极丝直径(mm)；

    △为留给第二次切割的加工余量(mm)；S为精修余量(mm)。

    在高峰值电流粗规准切割时，单边放电间隙大约为0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm。

    而加工余量△则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度，大约在0.03～0.04mm范围内。

    这样，第一次切割的补偿量应在0.05～0.06mm之间，选大了会影响第二次切割的速度，选小了又难于消除第一次切割的痕迹。

    ⑶走丝方式：采用高速走丝，走丝速度为8～12m/s，达到最大加工效率。

    第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度。

    ⑴脉冲参数：选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之间。

    ⑵补偿量f：由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工质量甚微，只有几微米，二者加起来约为0.01mm。所以，第二次切割的补偿量f约为1/2d+0.01mm即可。

    ⑶走丝方式：为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1～3m/s，并对跟踪进给速度限止在一定范围内，以消除往返切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。

    第三次切割的任务是抛磨修光。

    ⑴脉冲参数：用最小脉宽进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异。

    ⑵补偿量f：理论上是电极丝的半径加上0.003mm的放电间隙，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小。所以，仅用电极的半径作补偿量也能获得理想效果。

    ⑶走丝方式：像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可。

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