我国高端拉床亟待摆脱进口依赖

　　“国外对拉床的技术封锁非常严重，一些高端产品我们基本依靠从德国、美国、日本、意大利等进口，且进口之势正愈演愈烈。”日前，长沙插拉刨机电设备制造有限公司常务副总裁谭建武对中国工业报记者表示，打破拉床高端产品的国外垄断和技术封锁势在必行。

    　拉削技术发展缓慢

    　作为一种高效率、适宜大批量零件加工的金属切削加工设备，拉床主要应用于汽车、摩托车、农机、航空及工程机械等行业。虽然在金属切削机床中其比例目前仅为0.8%～1％，但由于其加工尺寸和形状位置精度高、操作维修方便、加工成本低且易实现自动化，拉床的应用范围日益广泛，其工艺范围也由一般的内孔和平面拉削扩展到较复杂的型面加工。

    　我国的拉床行业可追溯至上世纪50年代原机械部在长沙机床厂设立的“长沙插拉刨研究所”。经过半个多世纪，国内的拉床产品由仿制前苏联产品走向了自制，企业也由当时的一家定点生产发展到了多家并存。据了解，拉削一道工序就完全可以取代传统的铣、磨、刨三道工序，但是由于国内拉削技术发展缓慢，也没能得到较好推广，因此拉削机床在金切机床中一直处于非主流地位。“加上受到工艺设备、检测设备、国内配套件质量等的影响，在拉床的品种、规格、产量、质量、交货期及技术水平上，我们与国外还存在较大差距。”谭建武告诉记者。

  　  这些差距具体表现在，首先是产品设计手段落后，产品技术储备差。“我国拉床设计基本上仍采用传统的手工经验计算和类比法，速度慢且易出差错，影响了新产品开发进度和产品质量，而一些厂家又满足于现有市场，缺少使用一代、研制一代、开发一代的长远战略目标，自行开发能力差。”谭建武表示。

    　其次，拉床的整体结构、辅助装置、通用配套件等仍停留在普通的设计制造加工水平上，缺乏独立先进的科学设计、制造、售后技术服务能力。而受国内数控、电气、液压、气动、冷却等配套元器件的制约，拉床的功能复合化和自动化水平也比较低。

    　此外，部分产品结构设计不合理，材料及热处理使用不当，检测手段不完善等，也直接影响着拉床本身的几何精度及加工精度。

    　“高速拉床在国外汽车制造业已得到广泛应用，”谭建武告诉记者，“有着一百年拉床制造历史的德国KarlKlink公司已研制出了拉削速度60米/分以上的淬火件拉床，而我国目前的拉削速度最高只有11米/分。”

   　 据了解，目前国内生产的拉床最大拉削力为1200kN，最大拉削行程为3000mm，而国外的最大拉力已达1600kN，且品种较全、产品系列化、通用化程度高，交货期短。“我们对数控内螺旋拉床的研制还只是刚刚起步，而日本的不二越株式会社及德国KarlKlink公司早在上世纪80年代就已生产出了较大吨位的数控内螺旋拉床，此外，他们还研制出了数控曲轴车拉床、拉削中心及拉削自动线等。”谭建武表示。

    　研发步伐须加快

   　 有业内人士表示，相比已跻身于国际前沿的机床行业，特别是钻镗类加工中心，我国的拉床制造仍处于世界二、三流水平。随着汽车等制造行业的竞争日益激烈，其对拉床的精度、效率、柔性、可靠性、通用性、环保性等的要求也越来越高。

    　目前长沙机床厂、长沙插拉刨、浙江缙云三星拉床有限公司等国内企业，已可满足国内的中低端市场需求，但高端市场却基本是国外产品的天下。“我国的汽车、军工、航空等工业中一些关键零部件的加工，暂时还不得不花费巨额资金，从国外进口拉床。”谭建武告诉记者。据中国机床工具工业协会市场部统计显示，2005年至2007年，每年拉床进口量占国内需求量一半左右。

    　“一台中型号（20吨）的数控内螺旋拉床，从国外进口需要上千万元人民币，而国内正在开发的同类型产品经成本测算只有100多万元，”谭建武告诉记者，该产品主要是针对汽车自动变速箱中内螺旋齿圈加工而研发的，目前基本依靠进口。随着市场对自动变速箱的需求增多，国内对该型号拉床的采购也是越来越多。“加快开发是当务之急。在拉床领域，我们还有很多空白需要填补。”

   　 “我国将成为世界汽车生产大国，同时汽车零部件也正逐步纳入全球采购体系之中，零部件出口量逐年递增，”谭建武认为，这些目标的实现，迫使我们不得不尽快开发、研制高技术含量的拉床，向用户提供高水平的交钥匙工程，最大限度地满足市场的要求。

   　 显然，国内企业的脚步也在加快。据了解，自2006年研发出国内首台拥有自主产权的上拉式内拉床后，长沙插拉刨机电设备制造公司又相继研制了国内首台上拉式数控螺旋拉床和国内首台带自动上下料的全自动程控上拉式内拉床。长沙机床厂也于2008年研制了国内最大的内拉床———拉削吨位达120吨的双油缸立式拉床。

    　“目前，我们正在朝硬拉、筒式拉床、拉削中心等领域进军，”谭建武透露，“一台筒式拉床可替代9台高速滚齿机，而硬拉削技术是国外近几年来才发展起来的，它一改传统工艺，在淬火后直接拉削成形，既可保证配套零件的精度及表面粗糙度，又可提高工效。”

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