产业升级提升刀具产品利用率是关键

　　自2008年开始的国际金融危机对包括汽车制造业和机床工具行业在内的制造业产生了非常大的影响。但随着国家一系列政策的出台，2009年一季度中国汽车行业出现回暖迹象。这为以汽车及零部件产业为重要依托的机床工具行业提供了发展的机遇。

　制造工艺装备的发展对内燃机行业的贡献功不可没。“十一五”期间是内燃机行业制造工艺、装备方面提升的最佳时期。精密铸造技术、柔性及半柔性加工技术、在线自动检测技术包括刀具，在内燃机行业的应用极大地提升了内燃机产品的质量。机床行业1999年的产值是670亿，2008年则达到3300多亿的产值，表明其发展的速度很快，规模也很大。但目前国内的装备还难以满足高技术含量加工需求，急需在设备的可靠性方面进行提升。

　目前中国刀具业的发展重点就是要提高刀具的利用率，机床是高速、高质、高转及复合的，但是现在企业里刀具配置“高质低配”的现象非常严重。刀具是最后一道工序，如何把刀具的问题解决，材料、涂层、结构都是需要解决的方面。刀具问题解决了，机床的利用率问题也就解决了大部分。在国外，高档机床中，刀具的费用占到50%，而国内都不到25%，这个情况是需要数控机床企业和刀具企业认真对待的。

　一些用户企业采购时要求机床越精、越专越好，但是在刀具方面不舍得投入。现在，企业也逐渐意识到这个问题：用了好的刀具、好的数控机床、好的柔性生产线，对效率和利用率提高很明显，同时提高了设备寿命，降低了成本。中国的企业应学习丰田的精益生产方式，企业领导要有精益思维。从用户角度来讲，这种精益思维对采用我国国产装备和刀具会有很大的机会。国内高档数控机床，引进的75亿美元的高档金切机床有24%都用在了汽车及其发动机行业。采用这些高档设备之后，有70%的故障都发生在刀具、柔性卡具方面，希望机床制造企业能从这些数字上面找到努力的方向。

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