车削细轴常见的工件缺陷和产生原因
一、椭圆形
1)坯料自重和本身弯曲。应经校直和热外省处理。
2)工件装夹不良,尾座顶尖与工件中心孔顶得过紧。
3)刀具几何参数和切削用量选择不当,造成切削力过大。可减小切削深度,增加进给次数。
4)切削时产生热变形。应采用冷却润滑液。
5)刀尖与支承块间距离过大。应不超过2mm为宜。
二、竹节形
1)在调整和修磨跟刀架支承块后,接刀不良,使第二次和第一次进给的径向尺寸不一致,引起工作全长上出现与支承块宽度一致的击期性直径变化。当削中出现轻度竹节形时,可调节上侧支承块的压紧力,也可调节中拖板手柄,改变切削浓度或减少车床大拖板和中拖板间的间隙。
2)跟刀架外侧支承块调整过紧,易在工件中段出现周期性直径变化,应调整压紧,使支承块与工件保持良好接触。
三、多边形
1)跟刀架支承块与工件表面接触不良,留有间隙,使工件中心偏离旋转中心。应合理选用跟刀架结构,正确修磨支承块弧面,使其与工件良好接触。
2)因装夹、发热等各种因素造成的工件偏摆,导致切削深度变化。可利用托架、并改善托架与工件的接触状态。
四、锥度班
1)尾座顶尖与主轴中心线对床身导轨的不平行。
2)刀具磨损。可采用0°后角,磨出刀尖圆弧半径。
五、表面粗糙
1)车削时的振动。
2)跟刀架支承块材料选用不当,与工件接触和磨擦不良。
3)刀具几何参数选择不当。可磨出刀尖圆弧半径,当工件长度与直径比较大时亦可采用宽刃低速光车。
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