先进的成型加工技术

　　成形加工机床可以挤压加工精确度极高的工件，可完成其他挤压加工设备目前无法完成的多层次挤压。

　　零部件制造对加工技术要求的不断提高，不仅对模具的制造技术提出了更高的要求，同时也对机床加工提出了更高的要求。为满足这一要求，Hatebur公司最新研制开发了一种Hotmatic HM 75系列的成形加工设备。

　　该成形加工机床的总挤压力为18000kN，能够一次挤压生产重量在0.95～7.5kg之间的工件。整个挤压成形加工可分为4个阶段,每个阶段的成形尺寸可达75～175mm；被加工工件的最大直径可达165mm（XL型可达180mm），长度可达180mm。无级变速的挤压成形加工次数为50～80次/分，可使用的棒料直径为45～90mm（加热）。

　　所有送料滚轮都带有动力驱动，其驱动系统的直流伺服电机可以实现送料速度的无级调速。挤压设备的带式制动器可实现棒料送达限位处时的软停靠。在每根棒料输送的转向过程中，可随时加压的气动压紧气缸自动加大了对第一对送料滚轮的压力。在锥形的棒料入口处，集成了自动减压装置，由于可以使用12m长的圆棒料进行成形加工，提高了挤压机床的生产能力，同时也减少了下脚料的数量。

　　为了明显提高挤压成形加工中毛坯的剪切质量和重复精度，Hatebur公司研制开发了一套闭式的棒料裁剪下料系统。为了精确的夹持棒料，并将棒料输送到剪口处，采用了凸轮控制的夹紧与定位机构。在上料工位处，棒料被送入第一个夹钳中，从而保证了在第一道工序之前就有很好的定位准确性。剪裁毛坯几何形状的改进，也提高了挤压过程中工件均匀充满型腔的能力。当对挤压加工工件有极高的精确度要求时，该设备还可以分工步逐步的完成全部挤压加工。

　　为了满足快速更换挤压模具的要求，模具的凹模侧和凸模侧以及棒料尺寸测量模块均采用了液压夹紧方式。模具可在挤压机床处进行准备、调整，安装到夹紧板上，由机床上的液压夹紧系统牢牢的固定在床身上。

　　在工件的第一道挤压工步中，新设计开发的具有专利技术的横向运输装置，灵活地将工件送到冷成形挤压模处。由于被挤压工件在各个挤压工位之间有着不同的形状，因此各个夹钳必须能被单独控制。横向传送装置和夹钳打开时，有着很大的开放程度，以保证尺寸较大的冲头可以方便的退回，也方便了尽早的获取下一个工件。夹钳护罩可以很好地保护夹钳的卡爪等机械部件不受热、火和冷液的影响。

　　自动定心夹钳是从上方夹持工件的。它可在被挤压工件法兰的前、后侧抓取工件，可将各种不同直径的工件很好的定位夹持。这种自定心夹钳技术的使用，方便了模具的设计与制造，并保证了半成品工件运输的可靠性。自定心夹钳可在机床处进行调试，调试合格后再安装到挤压机床上，这又减少了机床的调整工时。

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