创新技术提升生产效率

钻头已有大约百年历史。硬质合金可转位刀片钻头也有大约30年的历史。但最新一代的钻头问世尚不足一年。从制造性能的角度看，孔加工的竞争性更加重要，而机加工企业对此已深有体会。

“机加工行业的竞争相当激烈，我们生存在一个不断‘降低成本’的环境中，这就要求企业保持竞争优势，”英国RPL公司生产部CNC经理Colin Andrews解释说。“生产效率始终是企业关注的重点，我们定期对工厂大多数批量零件的制造工艺进行评估，以确定是否还有改进的空间。”

Andrews一直要做的工作是对新的加工及金属切削技术进行调查和评价，旨在降低成本及最大限度地提高生产效率。最近在英国伯明翰施泰克福德工厂生产的大批量车削零件中，有一个部件因为和竞争力有关而受到关注。

大批量生产问题

这里所讨论的零件是汽车动力转向系统中使用的垫片，其生产批量大 —— 每周34,000件，每年生产46周。该零件以高强度钢制棒料加工而成，在车削和切断之前先钻削出24毫米孔。加工垫片时以4件为一批，并使棒料钻深达到38毫米，然后再进行精加工和切断工序。RPL公司原来采用的钻头刀片存在积屑瘤和排屑问题，容易导致切屑堵塞，而最终出现因剪切力过大而损坏钻头。这种情况经常发生，有时甚至每周出现3次，因此对车床主轴所造成的损害亦越来越引起人们的关注。

Andrews说，“我原来只想得到可以控制、并能每天24小时可靠运行且极少需要操作人员干预的刀具。” 山特维克可乐满公司建议试用新一代CoroDrill 880可转位刀片钻头，这是经过多年研发并历经试验后最近问世的钻头。

引进新刀具技术

“几天以后，我就意识到该产品棒极了，它不仅极大提高了生产力，而且好像还解决了可靠性问题，”他说。“我们从此告别了钻头故障，刀片的使用寿命提高一倍之多，而且生产效率增长了72%。这两点就已充分证明了这种钻头的性能优势。”另外，RPL公司用于生产工序的3台车床也获得了更多的加工时间。

RPL公司商务总监Gary Thompson解释说，引进CoroDrill 880这样的先进新刀具是公司未来成功的一部分。“大批量零件生产面临激烈竞争，这些竞争不仅来自海外，也来自英国国内市场。RPL公司最近成功完成了管理层收购，新管理班子非常积极地解决生产效率问题。采用CoroDrill 880这样的技术改进，是改进成本效益的好方法，既能提高生产效率，又无需投入大笔资金购置新车床。”

加工更具竞争力

孔加工工序的穿透率已从256毫米/分钟提高到432毫米/分钟，这意味着该工序速度可提高近70%，并且刀具使用寿命也大大提高。在RPL公司，原来每个刀片平均加工1,960个零件，切削25米材料。而现在采用CoroDrill 880后，每个刀片平均加工4,500个零件，刀具有效寿命提高到钻削长度累计达57米。

针对RPL公司所关注的刀具可靠性问题，山特维克可乐满的钻孔专家Paul Dangerfield建议不妨一直运转钻头至耗尽为止。Andrews说，“我们用同一个刀片持续工作47小时，此刀片还能继续使用，但这样的结果已足以让我们完全放心了。”

新刀具技术

究竟是什么技术赋予CoroDrill 880这些能力而实现如此巨大的改进呢？

切削作用是主要因素：CoroDrill 880采用独一无二的阶进技术，以逐级渐进的方式构成新切削作用的主要来源。钻削时，这首先意味着新设计的中心刀片与精确定位在钻头上的周边刀片相配合，便能平顺地切入工件，同时保证钻削过程均衡有序。高度平衡的切削力对钻削性能和结果有着非常积极的影响：它能提高穿透率，延长刀具寿命，缩小孔公差以及改善表面质量。

CoroDrill 880是可转位钻头，能够钻出表面质量精确而优良的钻孔。它不再仅仅是过去所认为的粗加工刀具；它可以被视为可靠的高性能精加工刀具，适合所有材料类型的多种孔型。

因此，它是可直接提高加工车间竞争力的新刀具技术典范。

作者：CHRISTER RICHT

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