大连船舶重工挺进世界海洋工程“第一方阵”

　　9月6日，一座70米长、76米宽、型深9.45米的三角形庞然大物——400英尺自升式钻井平台“海洋石油942”，在拖船的牵引下徐徐驶离大连海域，满怀希望却又恋恋不舍地离开了建造它的“母港”。

　　这一天，大连船舶重工集团“海洋石油942”的建造者们同样心情复杂——在首次以总承包商身份顺利完成了国内第一个钻井平台“交钥匙”工程、并借此一举跻身世界海洋工程领域“第一方阵”时，喜悦与不舍之情深深地交织在一起。

　　在“海洋石油942”高大的身影前方，一个像大海一样广阔的海洋工程新市场，向素以船舶建造见长的大连船舶重工彻底敞开了大门。大连船舶重工集团“JU2000E-4”（即海洋石油942）项目组项目经理曲广杰说：“打入新市场后，海洋工程的产品订单接二连三，目前工期已经排到了2011年。”按照发展预期，未来三年内，海洋工程产品的产值比重将扩大到大连船舶重工总产值的三分之一，成长为新的经济增长点，从而促其最终实现船舶产品结构的战略转型。

从“修理工”做起

　　21世纪被誉为海洋工程大发展的黄金时期；把海洋石油产业装备作为船舶工业发展的新经济增长点，已成为世界造船界的共识。

　　令人欣喜的是，在这个黄金时期到来之际，一座座钻井平台在辽宁的海边相继建起，海洋工程产品正成长为我省船舶工业中的一支生力军。

　　其中，大连船舶重工依靠自主创新，从“修理工”做起，稳扎稳打、步步为营，在促进产品升级换代的同时，实现了管理水平的同步跨越，成功抢占海洋工程建造的制高点，并且在国内海洋工程领域独占鳌头。

　　海洋工程，既与造船核心技术相关，又是一门专业性极强的高技术产业。从上个世纪末开始，大连船舶重工从全面修理改造起步，稳步快速地向海洋工程领域挺进。其间，先后完成了“渤海10号”、“胜利5号”、“南海4号”、“港海1号”、“渤海7号”、“南海1号”等6条钻井平台的修理改装工程，并且为美国菲利普斯公司建造了西江24-3和30-2两座生活模块，从中积累了丰富的修造经验。

　　尤其值得一提的是“南海4号”二期改造项目，其技术难度和工程规模对于自升式钻井平台来说在当时都是空前的，大连船舶重工凭借多年的技术积累和大胆的自主创新，攻克了桩腿制造过程中的焊接难关、成功解决了施工难题。以“南海4号”二期成功升级改造为标志，大连船舶重工基本掌握了自升式钻井平台的各项修理改造技术，并在这一领域处于国内领先水平。

　　此后，大连船舶重工将海洋工程作为其产品结构调整的重点方向开始了具有历史意义的跨越。1997年，大连船舶重工成功签订了为挪威海洋钻井平台公司建造4座BINGO9000型半潜式钻井平台的合同，并分别于1998年、1999年顺利交工。当时，国外船东和船级社代表一致认为，该型钻井平台的完工，标志着大连船舶重工在设计和建造海洋工程方面达到了世界一流水平，为大连船舶重工敲开国际海洋工程市场大门奠定了良好的基础。1999年，大连船舶重工在国际招标中击退了包括日本三菱、韩国三星、新加坡裕廊等多家实力强劲的海洋工程建造公司，一举中标了中国海洋石油总公司秦皇岛油田的海上浮式生产储油船项目。这是我国船厂首次承接的大吨位海上浮式生产储油船，掀开了中国船厂参与浮式生产储油船产品设计和建造的新篇章。随后，大连船舶重工又中标中国海洋石油总公司文昌油田的海上浮式生产储油船建造项目。

　　至此，经过数年努力，大连船舶重工在海洋工程领域中已成功实现由修理改装向建造领域转变，形成了海洋工程修理和建造两条线并行发展的局面。

接受国际规范的“洗礼”

　　在海洋工程领域从“修理工”做起的大连船舶重工，在正式进入这一市场之时，怀着掌握尖端技术、开发高端产品，做中国海洋工程的“No.1”的一颗雄心，成功跨越了一道国际市场的准入“门槛”。

　　2001年，大连船舶重工一举击败国外数家竞争对手，签订了由美国著名总包商哈里伯顿公司担任总包商、美国克诺克公司在印度尼西亚芭拉耐克油田的23万吨海上浮式生产储油船的设计和建造合同。

　　从严格意义上讲，这是中国船舶企业第一次真正按照国际海洋工程惯例，承接到的我国第一个国际海洋工程项目，也是我国船厂首次为国外业主建造大型浮式生产储油船。

　　据介绍，该船技术要求非常高，合同中对于项目、采办、计划、建造等管理和要求，都是按照国际海洋工程的规范进行。大连船舶重工转变观念，顺应市场需求，遵照国际海洋工程的管理规范，成功使项目按计划顺利进行。通过参与国际海洋工程的建造，大连船舶重工改造了传统管理流程，建立了一整套符合国际惯例的海洋工程管理模式，为此后的快速发展奠定了坚实的基础。

　　在接受了国际规范的“洗礼”之后，2004年大连船舶重工凭借在业内无可争议的实力，中标了为中国海洋石油总公司所属中海油田服务股份有限公司建造中国第一座400英尺自升式钻井平台的合同。在建造过程中，大连船舶重工的技术人员与施工人员依靠自主创新，突破了多项工艺、技术难关，填补了多项国内空白。据介绍，该平台是国内规模最大、自动化程度最高、作业水深最深的钻井平台。中国石油人第一次可以站在自己建造的钻井平台从浅海走向深海探“宝”；平台投入使用后，被业界誉为亚洲钻井“第一船”。

　　大连船舶重工集团董事长、总经理孙波说：“通过建造海洋工程的实践，我们秉承‘稳扎稳打，步步为营’的经营战略稳步发展，成功走出了一条具有大连船舶重工特色的海洋工程发展之路。”

　　此时的大连船舶重工，在经过多年的市场开发、设备和设施更新改造之后，成功地从传统单一造船模式，转变为造船与海洋工程齐头并进的复合发展模式，双“桨”齐动，加速前行。

用创新赢得市场

　　众所周知，海洋工程是一项集高投资、高技术、高风险于一体的产业，具有较高的市场准入条件。与此同时，海洋工程市场的高回报也让国内外各大船厂对其垂涎三尺。进入本世纪以来，由于市场的迅速“升温”，各大船厂纷纷将海洋工程列为重点发展方向，市场竞争程度骤然激烈。

　　2000年底，大连船舶重工在国内造船企业中首家成立了海洋工程事业部。2006年，大连船舶重工与国外合资成立了大连船舶重工海洋工程有限公司，并新建了一座占地近60万平方米海洋工程基地。

　　然而，如果按照传统的钻井平台建造方法，船坞与大型龙门吊二者缺一不可，要使新建的海工基地具备钻井平台建造能力，至少要等到2010年船坞和龙门吊建成之后。若真这样，失去的可能不仅仅是时间。面对可能输在起跑线上的严峻竞争态势，大连船舶重工人没有等待。

　　平地建造，倾斜船台下水——这是大连船舶重工选择的自主创新之路，并且成为大连船舶重工赢得时间、赢得市场的关键砝码。

　　在向记者解释这一钻井平台建造的创新模式时，曲广杰的口中冒出了一连串的“首次”：

　　——首次在平地建造、倾斜船台下水的大型钻井平台，为类似钻井平台建造开创了新的模式；

　　——首次在沙石地进行分段合拢，进行了有益的探索和尝试，为后续的决策和实施积累了丰富的经验和教训；

　　——首次实现了总重超过2万吨的平台的平地拖移，拓宽了平台建造方法的思路；

　　——首次采用平台站桩、悬臂梁推移上平台的合拢方法，解决了大吨位悬臂梁的合拢受到吊车能力限制的问题；

　　——在海底状况与以往不同的情况下，首次成功进行了平台站桩、大吨位压载试验、平台全程升降试验、悬臂梁负荷试验以及所有的接桩工事，为新场地建造平台积累宝贵经验；

　　——首次在整个水下阶段均没有船用吊车的条件下，实现了所有的水下安装、试验以及桩腿接长工作；

　　——首次大面积、全方位使用履带吊进行所有的分段合拢、桩腿制作和合拢等大型吊装，并保证了质量和进度。

　　通过自主创新，海工基地被提前“激活”了，订单纷至沓来，产品陆续产出；在通向海洋工程的跑道上，大连船舶重工的“起跑”迅速而有力。

　　走进偌大的大连船舶重工海工基地，按照现代化海洋工程建造工艺流程分成分段制作、分段涂装、分段总组合拢等区域，以及专门的桩腿建造区域，令人目不暇接；长达460米的舾装码头、162米顺岸码头、120米悬臂梁码头，可以满足不同海洋工程项目的制造、修理、系泊、调试等需要。据介绍，待海工基地全部建成后，将具备同时建造4座自升式钻井平台和1座半潜式钻井平台，或者同时建造6座自升式钻井平台的建造能力；年均产值可达80亿至100亿元。

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