本田通过提高模具设计及制造效率缩短各地量产时间差

    关于预定07年内上市的新款“雅阁”，本田计划将全球各生产基地开始量产的时间差（从第一个生产基地开始量产到最后一个生产基地开始量产的时间差）限制在6个月以内的目标。现有车型“思域”则在9个月以上。该公司表示，通过提高外装部件冲压模具的设计及制造效率等措施，可缩短这一时间差。
   
    新款雅阁在提高模具设计及制造效率方面，基本上沿用了现有思域所采用的方法。
   
    在现有思域中，面向北美市场的4门轿车的生产基地包括日本、美国、加拿大、巴西及中国5个。最先开始量产的是日本，为2005年7月，最后开始量产的是中国，为2006年4月。时间差达到了9个月以上。而造成瓶颈的正是冲压模具的设计及制造工序。
   
    在思域的开发工序方面，本田与模具设计及制造的受托方——本田工程采取了如下旨在提高效率的措施。一是模具设计的前期工作（Front-Loading）。原来虽说采用的是并行工序（Concurrent Engineering），但实际上是产品设计进展到某一程度后模具设计才开始，而现在则几乎是同步进行。具体来说，就是从企划阶段起，根据建立的三维模型来决定“分型线（Parting Line）”，开始模具的粗略设计。详细的模具形状与产品设计并行完成。通过加快这一前期工作，便可为后工序赢得时间。
   
    二是缩短模具制造时间。通过扩大CAE的使用范围，大大改善了“1号模具”（第一个生产基地使用的模具）的初期质量。具体来说，就是将试模次数减至3次（开发2001年款“飞度”时在3次以上）。
   
    另外，在开发思域时还减少了2号模具（第二个生产基地使用的模具）以后的试模次数。原来，在2号模具以后还会延续1号模具制造过程中的“Try & error”结果。原因是，冲压要分4道工序完成（本田的外装部件冲压基本上由4道工序完成。原因是采用了标准化生产线）。因此，很难掌握成形品的改善结果与模具调整量之间的关系，在2号型以后仍然重复着与1号模具相同的“Try & error”。
   
    本田与本田工程为了打破这一制约，定量性地获取了各冲压工序间成形品的变形量。原来主要依靠直觉及经验来修改模具，而现在还可利用定量性数量，从而提高了模具修改工序本身的效率。
   
    另外，还可将修改中的1号模具的“数字拷贝（Digital Copy ）”以及1号模具的试模结果应用于2号模具以后的制造中。在2号模具以后，试模次数基本上只需2次。
   
    而且，还通过将试模结果数据与CAE结果数据进行对照，提高了CAE的精度。通过这些措施，新款雅阁有望进一步缩短全球各生产基地开始量产的时间。

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