新型的铝合金轮毂孔加工方案
客户名称： AAP日立金属集团 / USA
加工对象： 铝合金轮毂的螺栓孔，工件材料为铸铝，加工要求
加工材料： 铸铝
客户要求： 在满足原有精度要求的基础上，整合背向倒角工序，优化切削参数，进一步提高加工效率，提高单位时间产量。
刀具数据：
GH-Q-O-1264
机床类型
加工设备： CNC加工中心
设备状况： 良好
冷却方式： 内冷却方式
加工参数
工件尺寸： 螺栓孔底孔为
背向倒角0.5×45°
切削速度： 从钻孔到沉孔以及最后的背向倒角，速度为7500rpm
进给速度：
加工周期： 每个轮毂加工所用时间为66秒（一个轮毂有5个螺栓孔）
刀具寿命： 由于采用可换式刀片设计，刀杆的寿命与刀片的寿命独立计算
刀片 - 平均加工每37，000个孔需要换一组新刀片
刀杆 - 平均每1，300，000个孔需要更换一支新刀杆
原加工参数
加工周期： 每个轮毂加工所用时间为84秒
性能缺陷： 需要另外的设备或工序来完成背向倒角
效率对比
该轮毂为本田OEM产品，产量要求在120，000个/月，原有的刀具方案，完成该月产量需要2800个小时，但是采用新的方案以后，所需要的时间只为2200个小时，并且同时不需要额外的工时及设备来解决背向倒角的问题，使得CNC加工中心的利用率大大的提高，如果按3，000元一套刀片，10，000元一支刀杆计算的话，一个月的生产任务需要投入50，000元的刀片成本以及5，000元刀杆成本，刀具上的支出为55，000元/月，而CNC加工中心成本按每小时400元计算，600小时工时的差距能够节省240，000元/月的损耗，这个仅是在夸大刀具成本以及估小设备及其他资源成本的结论，事实上，还会节省其他一系列的相关费用。少量的刀具投资能够为客户节省更多的设备以及资源损耗，为客户创造更多的经济利益。
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