易格斯解决方案：如何优化注塑成型件，避免收缩现象的发生？
设计和制造注塑模具需要花费数天甚至数周的时间，这是设计人员所要面临的糟糕状况。当生产最终开始、第一个元件从模具中脱离时，一个令人头疼的意外情况发生了：模制件的表面具有凹痕，这些凹痕不仅看起来难看，而且可能会影响零件的性能。
为什么会这样？
这种现象被称为收缩。
注塑过程中，工程塑料材料会受热膨胀，而在冷却时，成型的塑料部件会在模具中收缩。收缩系数在零件体积的0.2％至2％之间。这是物理学层面上决定的，也是不可避免的。
问题是注塑部件本身无法均匀收缩。尽管零件的外表面迅速冷却，但在零件的内部以及部分尺寸厚度较大的区域内，该过程花费的时间更长。
同时这会在塑料零件内部造成应力。它们会导致部分外表面塌陷并出现裂纹。此外，内部还有可能形成空腔的风险——微孔至气泡状的空腔会降低零件的强度和尺寸稳定性，外表面的变形和内部的空腔的都会导致零件的尺寸公差难以控制。
解决方案：避免注塑成型中的壁厚
在设计阶段要牢记收缩现象，以避免上述不良结果。这可以通过避免设计较厚的壁厚来避免材料的聚集。
根据材料的不同，理想的厚度在0.5至2毫米之间。例如，如果零件存在类似拐角的结构，这会导致材料积聚，建议可以采用拐角位置内侧设计独立的柱形结构，并搭配壁厚较薄的加强筋进行连接，这可以有效解决局部材料聚集导致的应力集中，保持部件良好的尺寸控制，同时加强筋的设计可以有效保证该位置的结构强度。
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（易格斯 ）
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