冲压模具丨影响量产结构问题：断螺丝、拉伸破裂、不脱料解决方案

新模组装完成后需要完成上机、打样，也就是打一些产品作为样品去品管部进行管控尺寸测量，看是否合格。当完成这一步后，模具将进行量产阶段。而在模具量产过程中就很可能出现各种结构、设计思路问题。

01拉伸（深）破裂

原因：

1>.凸凹模之间隙过小（包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙）

2>.凹模无圆角粗糙度过大

3>.材料材质过硬，塑性不好

4>.拉深高度超过材料塑性变形的极限（拉深次数为一次）

5>.第二次拉深材料未到位

6>.压边边不够，拉深后凸台边缘起皱或凹陷

改善对策：

1>.将凸凹模间隙修整至正常值

2>.按产品要求研磨至正常值

3>.如果材料超规太多则更换材料，另可相应加大凹模R角及光亮度可避免

4>.可以分几次拉深

5>.调整定位使其能正确定位

6>.凹凸模之胶料板加弹弹力，增加压边力

02抽芽破裂及偏差

原因：

1>.抽芽冲头预冲刃口断掉

2>.凸凹模偏位（一次性抽芽）

3>.凸模与凹模间隙过小（预冲孔抽芽）

4>.预冲孔毛边过大或冲头断掉，孔未冲出

5>.凸模破裂（抽芽冲头工作部位崩缺）

改善对策：

1>.更换抽芽冲头

2>.调整凸凹模位置

3>.将凸凹模间隙调整至适中

4>.更换预冲冲头

5>.更换抽芽冲头

03抽芽高度不够

原因：

1>.预冲孔孔径太大

2>.抽芽冲头工作部位进入凹模深度不够

3>.抽芽了冲头直径太小，与凹模间隙太大（或凹模直径太大）

4>.预冲孔之材料到抽芽工站时错位，以致抽芽后一边高一边低

改善对策：

1>.将预冲孔修改至适当之直径（如果预冲孔太小，导致抽芽后偏高）

2>.加长抽芽冲头工作长度

3>.将抽芽冲头修改至所需要的直径，凹模也一样

4>.调整抽芽或预冲孔两个工站的定位，视抽芽孔的位置来调整

04脱料不顺

原因：

1>.模板磁性太大

2>.定位太紧

3>.脱料销弹簧失效(脱料板也一样)

4>.脱料板上无脱料销

5>.材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成

6>.材料变形平面度不良

7>.产品折边或成形后模具上避位不够

8>.滑块被卡死，活动不顺

9>.对于复合模，材料与废料未完全分开

改善对策：

1>.将模板退磁

2>.依产品定位的位置正确性调整定位

3>.更换脱料销弹簧(脱料板也一样)

4>.在脱料板上追加顶料销

5>.最好能采用内定位，或定位在没有变异的位置

6>.调整材料的平面度

7>.加大模具上之让位

8>.修整滑块，使其能滑块顺畅

9>.上下模追加顶料销，使材料与废料能顺畅分开

05螺丝易断

螺丝断裂：分正常损坏与非正常损坏

正常损坏之原因：

1>.螺丝本身的受力设计就不够(规格不对或数量不够)

2>.螺丝本身的材质太差

3>.螺丝的正常人损耗冲次已到而断

改善对策：

1>.将螺丝规格改大，如M8或M10数量增加(视实际情况不够)

2>.更换新材质之螺丝

3>.保养模具对更换

非正常损坏：

1>.二块板之间错位而强行紧固

2>.凸凹间隙过小(特别是成形模具)

3>.对于有气垫之模具，顶杆过长，气垫压力过大，导致下模螺丝断掉

4>.折边、成形模、冲压二片料或冲二次

改善对策：

1>.扩孔或重新鑽孔

2>.调整凸凹模间隙

3>.顶杆与模具气垫板标准化

4>.尽量避免冲二次或二片料

（冲压模具达人）

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