先临三维携手汽车工业协会，共推汽车工业数字化转型迈入新阶段
11月12日，先临三维与杭州市萧山区汽车工业协会联合举办了一场“汽车制造领域数字化解决方案学习会”，来自中国重汽杭州发动机有限公司、浙江亚太机电股份有限公司、万向钱潮传动轴有限公司、博世电动工具(中国)有限公司等多家知名公司的40多名汽车行业专业人士出席参加。
在此次学习会上，先临三维和与会人士就“智能设计-增材制造-三维检测”一系列解决方案在汽车领域的应用展开了交流，深入探讨了这项技术成熟应用的方案以及后续可以继续深化的内容。
汽车工业中的高精度3D视觉检测
如今，3D数字化技术并不是一个陌生的概念，但是在实际应用中，仍有很多细化的内容。针对汽车工业的三维检测应用，3D数字化技术※关键的是“高精度和批量化”。在这个大批量、强协作且对于尺寸要求高的汽车供应链网络中，要求每一个环节的数据尺寸都是准确无误而且要够快。
高精度3D视觉检测技术凭借其非接触的三维扫描方式，能够快速、准确获取复杂管线、曲面形状的完整三维数据，轻松实现全尺寸三维检测，在汽车模具的开发、零配件的生产以及汽车装配检测中发挥着重要作用。
▲应用实例
高精度3D视觉检测技术已经在汽车的涡轮、新能源汽车发动机、排气管道、变速箱、散热器水室、橡胶零部件、挡风玻璃、灯壳等三维检测中驾轻就熟。
l 涡轮检测
涡轮壳体结构紧凑复杂，而叶轮叶片为空间曲面，扭曲程度高并且有仰角，这类精密复杂的加工件检测，使用三维扫描技术可突破形状限制，快速获取准确数据。
l 前挡风玻璃检测
传统的汽车安全玻璃尺寸检测方案是将玻璃固定到装置上，使用传感器检测，这种方式无法检测玻璃中间大面积数据，且一款产品对应一套检测装置，效率低下，三维扫描技术解决了这些问题。
l 灯壳检测
灯壳结构复杂，尺寸繁多，利用传统的三坐标测量，一个工件需要耗费3天以上的时间，天远三维使用三维扫描技术完成整个灯壳检测流程仅需2h。
l 新能源汽车发动机检测
长1.3米，宽0.8米的发动机舱，使用FreeScan 系列三维扫描仪进行扫描，能够在短时间内(约15min)获取高精度的三维数据。
l 排气管道检测
排气管有不同的设计类型，大都结构复杂，焊接处细小精密，且材质具有高反光特点，天远三维克服了这些难点，完成了三维数据的良好获取。
l 变速箱检测
变速箱具有多深孔、多细节的特点，天远三维完成了深孔、细节等部位三维数据获取完整。
l 散热器水室检测
汽车散热器水室的样件具有复杂曲面，激光手持三维扫描仪可快速获取复杂曲面工件的三维扫描数据， 扫描优势一目了然。
l 橡胶零部件检测
汽车橡胶零部件较小且对于细节数据要求高，同时受力易变性，曲面结构较多，高精度三维扫描技术，非接触式快速获取完整三维数据。
▲发展趋势
高精度3D视觉检测方案在汽车工业的应用优势有目共睹，但是目前主要是应用在单个零件的检测上。随着全自动3D视觉检测方案的不断成熟，可以实现智能全尺寸批量化的零部件3D视觉检测。
l 针对较小体积零配件的批量化全尺寸检测
可以使用机器人智能三维检测系统，以机器代替人工，进行智能全尺寸批量化自动化检测。国内一家工业铸造企业已率先应用了先临的RobotScan系统，并完成了12万件的发动机冷却盖三维检测。
l 针对大型零部件的批量化全尺寸检测
例如长1米以上的钣金件，如今也可以使用Multi-Optimscan结构光多机联动自动化3D检测系统来进行高效三维检测，和生产流水线相结合，完成生产、检测的高效进程。
汽车工业中的零配件新品高效开发
汽车工业的零配件新品开发，需要不断验证，往往是一个长期的工程，里面大部分时间耗在了从设计图纸到实物转变的过程中，随着自有品牌工业软件、高精度3D打印机的兴起，这个痛点将被解决。
在学习会，先临三维也为与会者详细介绍了这种创新的联动应用链条，在SHINING3D Design中设计完汽车零配件，可以直接一键传输，通过L4K 3D打印出实物，进行设计验证，大大加快了研发过程。
在学习会现场，与会者亲身体验了高精度3D数字化技术在工业领域的应用，包括三维检测、智能设计以及3D打印，感受这些技术能够为汽车工业带来的便捷、高效。
汽车制造领域数字化解决方案学习会已经圆满结束，先临三维也将持续和萧山区汽车工业协会一起，通过技术赋能，推进汽车工业的数字化转型再升级。
同时，先临三维也将持续深化高精度3D数字化技术在工业、数字化齿科、专业3D扫描等领域的普及化应用，改变人们的生产生活。
杭州市萧山区汽车工业协会
杭州市萧山区汽车工业协会成立于2008年1月，是经杭州市萧山区民政局批准的社团组织，是在萧山区境内汽车工业企业单位和团体、专家、学者参加的地方性工业行业协会，是自愿结成的非营利性的社会团体和自律性行业管理组织，具有社会团体法人资格;接受业务主管单位杭州市萧山区经济发展局、社团登记管理机关杭州市萧山区民政局的业务指导和监督管理。
（先临三维）
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