轴承损伤的12个典型案例，原因分析及解决方案

轴承在运转中无法直接观察，但通过噪音、振动、温度、润滑剂的消耗等状况可以察觉轴承异常。应及时检查分析故障原因，避免更大的损失。本文分享轴承损伤的12个代表案例。

1、裂纹缺陷

部分缺口有裂纹。

原因：主机的冲击负荷过大，主轴与轴承配合过盈量大；也有较大的剥离摩擦引起裂纹；安装时精度不良；使用不当（用铜锤、卡入大异物）和摩擦裂纹。

解决措施：应检查使用条件，同时设定适当过盈及检查材质，改善安装及使用方法，检查润滑剂以防止摩擦裂纹。

2、滚道表面金属剥离

运转面剥离。剥离后呈明显凹凸状。

原因：轴承滚动体和内、外圈滚道面上均承受周期性脉动载荷作用，产生周期变化的接触应力。当应力循环次数达到一定数值后，在滚动体或内、外圈滚道工作面上就产生疲劳剥离。

如果轴承的负荷过大，会使这种疲劳加剧。另外，轴承安装不正、轴弯曲也会产生滚道剥离现象。

解决措施：应重新研究使用条件和选择轴承及游隙，并检查轴和轴承箱的加工精度、安装方法、润滑剂及润滑方法。

3、烧伤

轴承发热变色，进而烧伤不能旋转。

原因：一般是润滑不足，润滑油质量不符合要求或变质，以及轴承装配过紧等。另外游隙过小和负荷过大（预压大），滚子偏斜。

解决措施：选择适当的游隙（或增大游隙），要检查润滑剂的种类，确保注入量，检查使用条件，以防定位误差，改善轴承组装方法。

4、保持架碎裂

铆钉松动或断裂，滚动体破碎。

原因：力矩负荷过大，润滑不足，转速变动频繁、振动大，轴承在倾斜状态下安装，卡入异物。

解决措施：要查找使用条件和润滑状态是否适宜，注意轴承的使用，研究保持架的选择是否合适和轴承箱的刚性是否负荷要求。

5、蠕变

内径面或外径面打滑，造成镜面或变色，有时卡住。

原因：配合处过盈不足，套筒紧固不够，异常升温，主机负荷过大等。

解决措施：要重新研究过盈量是否合适，检查使用条件，检查轴和轴承箱的精度。

6、生锈腐蚀

表面局部或全部生锈，滚动体变线条状生锈。

原因：保管状态不良，包装不当，防锈剂不足，水分酸溶剂等侵入，直接用手拿轴承。

解决措施：要防止保管中生锈，定期不定期重新进行涂油包装，强化密封性能，定期检查润滑油，对油质不合格或变质的要及时更换，要正确的使用轴承。

7、轴承压痕

损伤状态：咬入了金属小粉末，异物等的时候，在滚道面或转动面上产生的凹痕。由于安装时受到冲击，在滚动体的间距间隔上形成了凹面（布氏硬度压痕）。

原因：金属粉末等的异物咬入。组装时或运输过程中受到的冲击载荷过大。

解决措施：冲击轴套。改善密封装置。过滤润滑油。改善组装及使用方法。

8、轴承磨损

损伤状态：所谓磨损是由于摩擦而造成滚道面或滚动面，滚子端面，轴环面及保持架的凹面等磨损。

原因：异物侵入；生锈电蚀引起的发展；润滑不良；由于滚动体的不规则运动而造成的打滑。

解决措施：改善密封装置；清洗轴承箱；充分过滤润滑油；检查润滑剂及润滑方法。

9、轴承假性布氏压痕

损伤状态：在微振期间，滚动体和滚道轮的接触部分由于振动和摇动造成磨损有所发展，产生累似布氏压痕的印痕。

原因：在运输过程中，轴承在停转时的振动和摆动。振幅小的摆动运动。润滑不良。

解决措施：运输过程中要对轴和轴承箱加以固定。运输时对内圈和外圈要分开包装。加上预压减轻振动。使用适当的润滑剂。

10、轴承烧伤

损伤状态：滚道轮、滚动体以及保持架在旋转中急剧发热直至变色、软化、熔敷和破损。

原因：润滑不良。过大载荷（预压过大）。转速过大。游隙过小。水、异物的侵入。轴、轴承箱的精度不良、轴的挠度大。

解决措施：研究润滑剂及润滑方法。纠正轴承的选择。研究配合、轴承间隙和预压。改善密封装置。检查轴和轴承箱的精度。改善安装方法。

11、轴承生锈、腐蚀

损伤状态：轴承的生锈和腐蚀有滚道轮、滚动体表面的坑状锈、全面生锈及腐蚀。

原因：水、腐蚀性物质（漆、煤气等）的侵入。润滑剂不合适。由于水蒸气的凝结而附有水滴。高温多湿时停转。运输过程中防锈不良。保管状态不合适。使用不合适。

解决措施：改善密封装置。研究润滑方法。停转时的防锈措施。改善保管方法。使用时要加以注意。

12、轴承变色

损伤状态：由于温度上升和润滑剂反应等，滚道轮和滚动体及保持架变色。

原因：润滑不良。与润滑剂的反映造成热态浸油。温度上升大。

解决措施：改善润滑方法。

平时工作中要做到定时检修轴承，避免以上故障现象，保证轴承的寿命和性能。欢迎沟通交流您遇到的问题。

声明：本网站所收集的部分公开资料来源于互联网，转载的目的在于传递更多信息及用于网络分享，并不代表本站赞同其观点和对其真实性负责，也不构成任何其他建议。本站部分作品是由网友自主投稿和发布、编辑整理上传，对此类作品本站仅提供交流平台，不为其版权负责。如果您发现网站上所用视频、图片、文字如涉及作品版权问题，请第一时间告知，我们将根据您提供的证明材料确认版权并按国家标准支付稿酬或立即删除内容，以保证您的权益！联系电话：010-58612588 或 Email:editor@mmsonline.com.cn。