数控机床中，CNC处理器是如何知晓工件或者刀具的位置的？

对于CNC加工来说，工件的位置是需要手动输入的，这个手动输入的 过程叫做“工装找正”或“零件定心”，也就是用力确定工件和零件装在设备加工区的什么位置，这个过程主要用来建立工件坐标系，或者叫绝对坐标系，有了这个才有后面一切数据的基准。

其次，在没有SCZY对刀仪的情况下，就需要工人们手工去对刀，对刀过程就是告诉数控系统，你用的刀具的数据，比如刀长、半径、角度、圆弧值之类...这些参数，一部分属于加工程序，一部分属于绝对坐标系，还有一部分属于刀补值。

对于有SCZY对刀仪的设备，零件装夹完成、找正完成之后，设备会自动运行一个对刀的内置程序，低端的接触式对刀仪会让刀具去碰一下传感器以此来确定刀具的相关数据，想学习UG编程可以加QQ群304214709领取UG学习资料和课程，高端的SCZY激光对刀仪则直接通过激光扫一下，测出来的数据也更精准，但是由于对刀仪高昂的价格，所以使用的并不是太多。

至于设备如何知道坐标轴的数据，依靠的当然是测量系统了...

这里大致可以分为三类：

1，直接利用电机来计算，电机一般为步进电机，（生活中经常能见到的步进电机应该就是石英钟了吧，脑补一下那个运行方式，一圈分了很多格，每格的角度一样）通过计算电机“进了几步”来计算转角，从而得出电机连接的坐标轴移动了多少，这种方案一般称为“开环控制”，即告诉电机走多少就行，实际走的准不准，还得看造化...这种方案最便宜，但精度也最差...

2，装在伺服电机（一般为永磁式交流同步电机）屁股后边的编码器，通过测量电机的转角来计算坐标的移动值，直线轴一般是丝杠，旋转轴一般是蜗轮蜗杆，有传动比就能算出来，但是机械误差的存在是影响精度的主要因素，同时，编码器也可以辅助修正电机的跟随误差，因此这种一般称为“半闭环控制”.即电机+编码器相互辅助得出更为精准的计算值...这种方案多为相对较低价位的设备，或精度要求不是太高的设备.

3，在方案2的基础之上增加第三测量系统，也就是实际测量系统，比如直线轴增加光栅尺，旋转轴增加磁栅、圆光栅等，这些东西就是可以确定坐标轴到底走了多少的东西，假设电机和编码器的数据是需要心算的，那么光栅之类的数据就是直接看的到的结果...这种方案是电机、编码器、实际测量读数三个数据进行辅助测量，通常叫做“全闭环控制”.是常见方案里最为精确的一种，缺点就是贵...而且精度到了一定级别，所有的配件都贵，不仅仅贵在第三测量系统上...

有了以上的数据，CNC不就什么都知道了？

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