SCHUNK雄克：案例 | 废品率降低75%的薄壁件夹持方案

金属零件加工过程中，由于应力作用易于产生侧弯、扭曲等变形现象，严重时还会影响加工质量和生产效率；尤其是薄壁零件，因其自身刚性差、强度弱，在加工中变形系数更大，不易确保零件加工品质。

ROLLSTAR AG公司在变速箱生产中也遇到这一难题。实施雄克新型夹持应用方案后，其机床装夹时间缩短一半，废品率也降低75%。

那么，他们如何通过雄克新型夹持应用方案提高生产效率和加工精度？让我们一起走进这家公司看看吧！

变速箱生产中遇到挑战

位于瑞士阿尔高州埃格利斯维尔的ROLLSTAR AG公司，以高紧凑型驱动解决方案为中心，专业生产用于模块化设计的标准液压马达、行星变速箱等产品。其生产的变速箱，多用于挖掘、采矿等作业，意外停机成本非常高，可靠性相当重要。

之前，其机床上使用的三爪卡盘，在夹持环形齿轮或加工直径为820 mm的环件时，圆度或截面公差高于0.1 mm，不利于确保产品质量。

雄克ROTA NCR, 六个摆动爪确保工件对准中心。

而ROLLSTAR AG公司深知，夹持装置对变速箱制造精度和成本效益的重大影响。为了提高生产灵活性和效率，ROLLSTAR AG购置了配备卡爪快换系统和快速调节机构的雄克ROTA NCR 6爪浮动补偿卡盘。

使用ROTA NCR后，产品截面公差降低至0.02 - 0.03 mm。这种高精度下，滚动轴承所承受的负载分布均匀，大大提高了变速箱的使用寿命

接下来，我们便与您分享ROLLSTAR公司、PITTLER公司和雄克公司共同打造的新型夹持应用方案带来的“四大亮点”。

01 微量变形夹持

雄克ROTA NCR 6爪卡盘中心是一个卡盘活塞，其内部包含三个相互间隔 120° 角的摆动体，每个摆动体连接两个基爪，可以成对调节。这样，便能够确保工件位于六个接触点的中心位置。由于夹紧力都朝向卡盘中心，实现了优异的定心性能，便不会出现变形问题。

借助其浮动式卡爪，ROTA NCR卡盘可据工件进行调节。使用通用卡爪夹持时，这种配置也能确保工件圆度以及中心对准效果。刚度极高的卡盘体和长卡爪导轨，确保高重复精度，从而可以轻柔、精确地夹持易变形工件。

02 卡爪快速更换

ROTA NCR卡爪接口，可与标准卡爪、高精度系统卡爪或特定卡爪相兼容。借助卡爪快换系统和快速调节功能，机床可在20分钟内完成卡爪更换和清洁，大大缩短了闲置机床的装设时间。

凭借快换系统，几步即可轻松替换预装基爪和顶爪。内置比例尺确保精确定位。

基爪被推出打开后，会自动锁定到位，再借助扭矩扳手转动四分之一圈进行固定。

ROLLSTAR AG采用两组基爪，并在机床外安装顶爪。加工过程中，基爪被同步预装于机床外侧，可在机床运行时完成更换。

过去，同类工件的传统装设流程需要停机长达2小时，而现在只需不到30分钟时间。夹持毛坯件时，使用硬爪和嵌件组成的顶爪；已加工有不同直径钻孔的软顶爪，则用于另一侧加工部件。

03 高回转精度

更换卡爪后，无需采取任何措施，即可实现0.02 mm的回转精度。

由于工件放置于立柱而非卡爪上，活动非常灵活，可确保对准中心。“相较于水平主轴，在立式机床中，组件和卡爪间的摩擦限制了浮动影响，因此更易于摆动，” Daniel Fierz强调道。

精加工或夹持粗糙的车削表面时，操作员Willy Ummel能将ROTA NCR浮动爪置于中央位置，以便六个卡爪进行同心移动。

自实施新型夹持方案以来，ROLLSTAR AG废品率下降了75%左右。而该公司常用材料为铁素体铸件，成本较高，废品率大幅下降大大缩减了成本。

04 灵活性高

正如ROLLSTAR AG采购经理Christian Märki所言，大大提高生产灵活性是雄克夹持解决方案的压倒性优势，“像平常一样每批生产10个零件，但现在可以随时抽时间处理紧急订单，不会对效率造成影响。”

这样，公司在不降低优质服务水准的前提下，减少了夹具的库存量。在不久的将来，ROLLSTAR AG计划加工直径400-1600mm的组件，并已将长行程、大夹持范围的ROTA NCR 1250卡盘作为首选方案。

作为抓取系统和夹持技术领域的专家，雄克夹持方案对金属零件（尤其是薄壁零件）实现微量变形的夹持操作，从而协助客户提高未来生产灵活性和精度水平，在确保零件品质的基础上，提高生产效率。

（SCHUNK雄克）

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