我国铸造行业转型升级之路

“2017年是中国铸造行业全面转型升级攻坚之年，我们应坚定信心、主动作为，在新常态下，积极推进产业结构调整和降本增效各项工作，确保全行业平稳向好的运行态势。”

推进铸造行业转型升级的紧迫性和重要性

铸造行业是制造业的基础产业，是众多主机产品和高端技术装备创新发展的基础保障，在国民经济发展中处于不可或缺的地位。进入新世纪以来，我国已经成为名副其实的铸造业大国，“十二五”时期，在产量规模、产品质量、技术水平、工艺装备以及资源再利用等方面都有明显进步：一是产业规模持续增长，2016年我国铸件总产量达4720万吨，已连续17年居世界首位；二是产品结构进一步优化，如铸件的材质结构更趋合理，球墨铸铁件、铝合金铸件产量占比逐年增长；三是产品质量稳步提高，关键铸件自主制造能力得到进一步提升，一些铸件的尺寸精度、表面质量以及内在品质等指标达到了国际先进水平；四是产业布局渐趋合理，铸造产业集群（园区）和基地的建设得到了较快的发展。

然而，也应清醒地认识到，与工业发达国家相比，我国铸造行业仍大而不强，在产业结构、质量效益、自主创新能力、工艺装备、能源资源利用效率等方面差距明显，转型升级任务紧迫而艰巨：一是结构性产能过剩问题突出，存在相当数量的落后产能，关键铸件质量的一致性和稳定性较差；二是自主创新能力薄弱，一些高端关键铸件仍不能满足国内主机和重大技术装备的发展要求；三是能源资源消耗和污染物排放高，高投入、高消耗、高排放、低产出、低效益特征仍较为突出。这些问题很大程度上制约了我国铸造行业由大变强，必须尽快加以解决。

“十三五”期间，我国铸件产量将步入中低速增长阶段，劳动力等要素成本和能源资源环境约束进一步趋紧，面临来自工业发达国家的“再工业化”和发展中国家加快承接全球产业转移的“双向挤压”。与此同时，全球范围内新一轮科技革命与产业变革正在孕育兴起，3D打印、机器人等新兴技术的创新应用加速，正在对产业发展和分工格局带来深刻影响，新的生产方式、产业形态、商业模式加速形成，在此背景下，“十三五”期间铸造行业必须积极应对挑战，抢抓发展机遇，加快推进供给侧结构性改革，从注重规模和速度的粗放式向质量、效益型的集约式转变，推动铸造行业转型升级、提质增效，做好高端装备制造业创新发展的重要支撑，为铸造强国建设奠定坚实基础。

铸造行业转型升级之路

一、通过法律、法规、产业政策加快铸造行业转型升级当前铸造行业发展水平参差不齐，既有一批工艺装备水平先进、环保设备完善的骨干铸造企业，也并存着大量仍采用落后工艺、环保治理不到位的落后企业，产能过剩和落后产能并存。推进铸造行业转型升级，应重点贯彻环保、安全等法律法规和相关产业政策，促进铸造企业绿色规范发展，加快淘汰落后产能，化解产能过剩问题。

国家环保部制定的《京津冀大气污染防治强化措施（2016～2017）》及后续实施方案，要求京津冀鲁豫晋传输通道城市铸造企业错峰生产，在具体执行过程中很多其他非通道城市也参照执行此政策，这说明了当前铸造行业环保问题非常突出。铸造行业最重要的环保问题是烟粉尘大气污染物的排放。受国家环保部委托，中铸协组织编制的《铸造工业大气污染物排放标准》这一国家强制标准即将发布，标准既规定了一般地区排放限值，也制定了特别排放限值，同时明确了无组织排放控制要求。铸造行业环保治理迫在眉睫，随着铸造行业环保标准的发布与严格执行，将加速不达标企业的淘汰。

2016年，国家安监总局发布了《铝镁制品机械加工粉尘防爆安全技术规范》（AQ4272—2016）和《粉尘爆炸危险场所用除尘系统安全技术规范》（AQ4273-2016），对铝（镁）合金铸件磨削、抛光、抛丸喷砂等粉尘防爆措施提出新要求，铝（镁）合金铸造企业需尽快贯彻相关标准整改提升。铸造行业面临着严峻的安全生产形势，企业需进一步落实安全防控措施、提高安全管理水平。

国家工信部从2013年起已连续开展了三批铸造企业准入公告管理，三批次1729家准入企业铸件产量占全国总产量的55%以上，准入的实施在遏制行业低水平重复建设，促进铸造行业落后产能淘汰，推进铸造节能减排发挥了重要作用。下一步《铸造行业准入条件》将修订为《铸造行业规范条件》，并正在联合相关部委共同推进。

工信部发布了《工业绿色发展规划（2016~2020年）》，传统铸造产业绿色化改造升级是重点，需进一步加大铸造领域先进节能环保技术、工艺和装备的应用，推进铸造企业将绿色理念贯彻于铸件生产全过程。

相信随着铸造行业环保、安全等法规标准的严格实施和铸造行业规范管理的推进，通过规范一批、提升一批、淘汰一批，进一步减少企业数量、提高企业规模、提升铸造行业产业集中度，一定会加快扭转当前铸造行业“散、乱、差”局面。

二、创新发展促进新旧动能转换、推动行业提质增效

加快实施机器换人当前，铸造行业企业间发展参差不齐，传统手工造型、机械化、自动化设备在铸造行业同时并存。要借当前人力成本上升压力，推进具备条件的企业加快实施机器换人，进一步提升铸造企业装备自动化水平，提高生产效率，逐步淘汰以手工作业为主的落后生产方式。机器人在铸造领域应用近年已有较快发展，在造型、制芯，特别是清理打磨等工序还应进一步加速应用，降低工人作业强度，提升企业生产自动化水平。

大力推进铸造企业智能制造与汽车、机床等工业相比，铸造行业整体自动化水平、智能化水平差距很大，信息化建设薄弱，正因为整体水平低，也为下一步发展带来广阔空间。推进铸造行业转型升级需先强化铸造行业两化融合深度实施，加快推进计算机数值模拟技术（CAE）、制造执行系统（MES）、工业机器人、增材制造、智能物流管理技术等在铸造企业的应用，实现关键工序智能化、关键岗位机器人替代、铸造生产过程智能优化控制。

目前，行业内对铸造智能工厂/数字化车间建设热度比较高，也是行业内新的经济增长动力，国家工信部也在铸造领域支持了一些智能制造专项项目、智能制造综合标准化与新模式应用项目，不同领域对经过验证成熟的解决方案应在行业内加大推广力度，助推更多企业转型发展。

例如，2016年12月，国家发改委批复批准建设国家智能铸造产业创新中心，是首个国家级产业创新平台。它依托共享装备股份有限公司国家双创示范基地、中国铸造协会、行业骨干企业、金融机构等，产学研用协同，建立开放、共享的行业平台，打造“互联网+双创+智能铸造”的产业生态，实现跨界融合、跨区协同、垂直整合，集众智、汇众力，推进全产业链（包括：材料、工艺技术、人才队伍建设、智能装备、绿色制造、高端铸件、数字化智能化网络化等）变革。国家智能铸造产业创新中心将建立“互联网+项目”协同研发的机制，创建持续发展的新动能，助推“四新经济”；将建立“标准+示范”的智能转型推广模式，在行业企业集中区建立3~5个分中心，打造若干个数字化智能化示范工厂和示范园区，推进铸造产业转型，推动绿色智能发展。

推进增材制造与传统铸造融合创新技术发展铸造行业是增材制造技术最早应用的行业之一，在精密铸造领域新产品开发中很早就有不少企业采用激光快速原型制造技术。目前，主要的增材制造技术如激光选区熔化（SLM）、光固化成形（SLA）、激光选区烧结（SLS）、砂型切削与砂型三维立体打印（3DP）等快速成形在铸造领域都有应用，不同的3D技术有不同的适用性，这些技术与传统铸造工艺融合能够在工业应用层面创造更广阔的空间，这也有可能在一些局部领域创造新的铸造生产模式。

三、夯实强基工程、补齐短板工程铸造是制造业的基础，美、德、日等工业发达国家都有非常强大的铸造等基础产业做支撑。但我国铸造产业还不适应主机产品和高端技术装备发展的需要，如我国虽是铸造大国，但获得高品质铁液的大吨位长炉龄冲天炉还不能自主化生产，很多大型骨干企业只能高价从国外采购此成套设备，这成为铸造装备的短板工程。我们在很多领域铸造产品都相对产能过剩，但高端液压铸件、重型燃气轮机的高温合金单晶叶片、百吨级球墨铸铁核乏燃料储运容器等产品还不能满足主机产品和高端技术装备发展的需要，这除了铸造工艺，还涉及大量基础铸造金属材料和产业共性技术研究，也涉及一些重大技术装备的攻关。

受工信部委托，中国铸造协会编制的《铸造行业“十三五”发展规划》列出了我国铸造行业“十三五”期间需要重点突破的一批关键铸件、关键共性铸造技术和重大铸造装备。适应制造强国战略发展，铸造行业需重点着力夯实产业基础、补齐短板，提升铸造基础制造能力。

四、树标杆、学先进、促发展推进铸造产业转型升级，需在行业内树立标杆发挥引领示范作用。制造业单项冠军企业是制造业创新发展的旗帜，应引导铸造企业树立“十年磨一剑”的精神，推进铸造企业专注创新和产品质量提升，专注于细分产品市场走专业化发展道路，培育一批中国铸造行业单项冠军企业；重点培育具有国际竞争力的综合百强企业和“专精新特”优势中小企业，通过龙头骨干企业带领行业企业共同发展。推进优质铸件、原辅材料、铸造装备、铸造模具等相关领域特色产业基地的建设；重点培育绿色铸造、两化融合、智能制造等不同类型的标杆示范企业、示范工程、示范工业园和特色产业集群的建设，引导铸造行业高效、低碳、可持续发展；创建一批高水平、特色铸造产业集群（园区），通过集群（园区）建设，以点带面推进更广范围的铸造企业提升。

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