SW与施洛特联手打造智能工厂 整条生产线仅需两名工人

自2009年开始，中国已连续七年成为全球第一大汽车产销国。来自中汽协的统计数据显示，2015年，我国汽车产销量双双突破2400万辆大关，再次创下历史新高;而在今年上半年，我国汽车工业继续保持着平稳增长，散发着勃勃生机。这一全球最大的汽车市场早已吸引了各大整车厂及零部件供应商纷至沓来。随之而来的是越发激烈的市场竞争。群雄逐鹿，要胜出，必定要有杀手锏!

来自德国的知名汽车零部件企业施洛特集团(SCHLOTE)采取了这样一种策略：选择最优秀的加工设备，高度自动化，在更短的时间内生产出高质量的产品——效率意味着更多的利润。

黄金搭档

成立于1969年的施洛特集团是一家专业致力于汽车领域复杂发动机、底盘及传动组件机械加工的汽车零部件供应企业，主要生产排气歧管、传动装置箱体、摇摆轴承等产品。在公司成立的四十余年时间里，施洛特凭借优异的技术水准和绝佳的产品质量赢得了包括大众、宝马、奥迪、保时捷等在内的众多知名汽车企业的信任，并成为他们的一级供货商。为了与客户形成更紧密的联系，同时为了拓展中国这一全球最大的汽车市场，2013年，施洛特正式在天津成立了生产工厂。尽管正式落户中国的时间并不长，但施洛特甫一亮相就快速崭露头角：其不仅成功完成了既有客户的庞大订单，而且开始赢得一批中国新客户的信赖。施洛特加工能力之强大，某种程度上跟它所使用的那把“利剑”不无关系--这把“利剑”就是德国埃斯维机床有限公司(简称SW公司)所提供的高高度自动化、高性能加工生产线。

事实上，施洛特集团很早便与SW展开了密切的合作。以施洛特的一位重要客户--大众汽车为例，大众每年要生产900万辆汽车，而施洛特要为其供应大约90万个齿轮箱。面对如此庞大的生产量，要想高质、高效地完成生产任务，必须要采用性能强大的加工设备，必须提升自动化水平和生产效率。“施洛特最拿手的是生产汽车零部件中最难的部分，例如变速箱。而我们最强大的竞争力就是能够保证在更短的时间内生产出更高质量的产品。”施洛特天津工厂厂长 Heiko Thuene先生不无自豪地说道。因此，当施洛特落户天津时，他们毫不犹豫地再次选择了SW的解决方案--这对早已默契配合的搭档再次珠联璧合，以势不可挡之姿“杀入”了竞争已呈白热化的中国汽车市场。

那么话说回来，SW的设备究竟有何突出的性能?其与施洛特又是怎样配合的呢?

在回答这个问题之前，我们先来回看一下这家近年来发展异常迅猛的企业：SW公司成立于1981年，其前身是以生产高精度武器而享誉世界的Heckler & Koch公司。1984年，SW开始生产多主轴机床，并将其作为自己的核心产品。从彼时起，SW进行了密集的研发与创新，逐渐形成了一系列独有的核心技术，如整体框架式专利设计、矩形横梁式工作台设计、摇篮式双横梁工作台设计等等。这些优势技术融合精益生产打磨所诞生的机床产品具备强大的性能，尤为适用于复杂工件的大批量生产，在提升工件加工效率、降低单件成本方面更是具备极强的竞争优势。踏着汽车业大发展的节拍，SW仅用几十年时间就与那些百年企业并驾齐驱，跻身全球优秀设备供应商前列。迄今，SW的业务已遍及全球35个国家和地区。

工艺专家

Thomas Maentele先生是SW公司大客户专员，他告诉我们，施洛特天津工厂采用了SW公司的两款机床产品--BAW06-22和BAOne6, 共48台。SW以其多主轴机床闻名于世，而BAW06-22正是一款“双主轴+双工作台”产品，其快速移动速度达120米/分，加速度可达3g，是目前市场上同等尺寸机床产品中最快的。相比市场上的单主轴产品，它可以在两个装夹位置完成一个工件所有面的加工;工装夹具可直接安装在横梁式工作台上，每个子工作台由力矩电机驱动，并带有自身的直接位移测量系统，而且可在任何时候扩展。BAW06-22不仅具备极高的加工精度和动态特性，还能避免多次装夹，节省了人员操作，由此降低了成本。

“通常机床只有一个主轴，加工起来很耗时;而SW的双主轴机床极大地提升了效率，例如普通机床生产一个零件需要5分钟的话，SW仅需要2分半!对于我们来说，效率就意味着更多的利润。”施洛特天津生产经理 Christian Hirche先生和生产经理助理 Martin Hausmann先生对细节了如指掌。同时, 因其节约了占地面积和能耗，降低了使用维护费和劳动力成本，综合流程和盈利性计算，平均到工件的单件制造成本也实现了极其可观的下降幅度。

BAOne6是SW少数的单主轴机床之一，主要用来配合BAW06-22，某种程度上可以说是专门针对施洛特设计的。其主轴转速可达17500 转/分，加速到最高转速所需时间低于0.7秒。这款产品也融入了SW另一项重要技术--摇篮式横梁工作台。摇篮式双工作台的设计理念可实现在加工的同时在另外一个工作台进行工件的装卸，同时可避免在装卸毛坯和已经加工工件时停机，还可以直接操作自动装卸装置。这样既做到了稳定可靠，又提升了加工效率。

“自动化零件制造行业的竞争极为激烈，利用生产周期来赢得大项目变得越来越重要。不过，更重要的是降低每个零件的成本。SW还跟施洛特在计算零件成本方面进行了紧密合作。”Thuene先生说道。

Christian Hirche先生补充道，客户告诉施洛特一年所需的零件数量后，他们就开始计算生产时间。这种计算十分精细，甚至确定到了每天、每分钟--举例来说，如果一年要生产的零件数量是1万件，施洛特与SW会计算好生产总共需要花费多少天，而每天又需要花费多少分钟。为了完成这种精细计算后的加工任务，加工生产节拍必须与自动生产节拍高度融合在一起。对于一般的设备供应商来说，这无疑是一项巨大的挑战;但SW不仅能提供高性能的加工中心，还能提供自动化整体解决方案!

2015年初，SW并购了自动化专家Bartsch公司。Bartsch专门从事生产自动化设备的研发、制造及其跟踪服务，其内容包括了从配备执行加工任务的机器人单元到装配设备，到提供装配中心、生产中心及加工中心的配套组合链等独立的自动化设备。SW与Bartsch通力合作，可为客户制定从原料到成品的全套生产程序计划。

具体来说，通过在加工中心前封闭式装载门上方配备工作台毛坯件输送线，可用于加工中心加的直接装卸，而双轴龙门起重机也对组件直接进行装卸;内置真空夹具可将组件自动堆垛，自动码放至塑材中间夹层位置;通过加装精调机器人可进行毛刺排除、装配、气密检验、清洗检查等等。不仅如此，SW还跟Bartsch紧密合作，在工业4.0方面进行了大力拓展，现已能向用户提供整体智能解决方案，而且打通了生产数据与MES的接口，走在了工业4.0发展的最前端。

SW的加工设备与自动化系统为施洛特带来怎样的效果呢?Thuene先生告诉我们，SW的机床在保证高精度加工的同时带来了极高的加工效率，加工一个极其复杂的零件仅需50分钟;而从铸件到最后的可视化检测，共有7个生产步骤，但已经实现了高度自动化，整条生产线上目前仅有两个工位需要人工。

SW与施洛特这对“黄金搭档”的合作还体现在其他诸多方面。SW的德国工程师经常会来到天津工厂为员工进行培训，对编程进行更新完善、对设备进行及时维护……这些周到的服务充分保障了施洛特的安全、高效生产。此外，SW与施洛特还密切配合，持续致力于提升生产效率。施洛特的目标是在下一个项目中将生产周期缩短15%。“我们有远大的目标，要在中国这个不断上升的市场中成为集团中最大的工厂。所以我们要和我们的‘好搭档’齐头并进。”Thuene先生笑了笑，充满信心地说道。

SW苏州工厂投入使用，标志着这位“工艺专家”在中国市场上的发展进入了崭新阶段;而在未来5年内，施洛特位于天津的工厂也将进行二期建设，占地6万平方米。这对“黄金搭档”在中国市场上的根正越扎越深，他们将携手并进，迎来更广阔的天空。

整条生产线仅有两工位需要人工

施洛特集团是一家专业致力于汽车领域复杂发动机、底盘及传动组件机械加工的汽车零部件供应企业。

施洛特天津工厂采用了SW公司的两款机床产品--BAW06-22和BAOne6, 共48台。

SW的双主轴机床极大地提升了效率，同时, 节约了占地面积和能耗，降低了使用维护费和劳动力成本，平均到工件的单件制造成本大幅下降。

从铸件到最后的可视化检测，共有7个生产步骤，已经实现了高度自动化，整条生产线上目前仅有两个工位需要人工。

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