折弯机应用案例

折弯机数控系统，智能化模块结构，内置式PLC功能，自动编程和折弯模拟，全方位碰撞检测功能，可实现远程诊断。具有寻原点、点动模式、单次模式、连续模式、后挡料定长、编程模式、参数设定、自动辅退等多项功能。本机生产的成品档次高、无污染，用途广泛。

1、折弯机设备组成

系统软体的组成包括数控系统和交流伺服驱动。折弯机硬体包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工，操作上也十分简便。首先要设置折弯次数，然后通过光标键将光标移动到每一折后挡料位置的地方进行设定。在设定全部数据后，按返回功能键，此时变成功能键，此时可通过踩脚踏开关下来运行程序，执行过程及操作同定长模式，同样有单次模式和连续模式。整个执行过程如下:后挡料定位到第一折位置→滑块快下→慢下→辅退→上压→卸荷→回原位→上停→后挡料定位到下一折的位置→……。当执行完所设的折弯次数后，后挡料重新定位到第一折的位置，继续折弯。折弯机外形图如图一所示：

图一 折弯机外形图

2、折弯机工艺简介

在定长模式下应设定定长位置，注意:请勿将定长位置设为零或负值。踩脚踏开关，程序运行，后挡料开始移动到设定位置，然后滑块开始做折弯动作。到达辅退时间时，后挡料开始进行辅退，辅退距离可通过参数设定画面设定。当上压时间计时完毕后，系统由上压转为卸荷，此时卸荷时间开始计时，完成卸荷动作后，系统会自动将上模抬起，此时可以松开脚踏开关。滑块运动到最高点后，后挡料开始重新定位，并开始计算上停时间，等到上停时间计时完毕后，滑块才可以向下运动，继续进行折弯工作。

系统将不停的重复整个折弯过程（后挡料定位→滑块快下→慢下→辅退→上压→卸荷→回原位→上停→后挡料定位→……），而不需踩脚踏开关。

4、东菱伺服参数设置

设定伺服控制方式、齿轮比等参数，然后进行往复运动测试，如果定位和速度精度达到要求，则调试完毕；如果未达到要求，则增大速度环路增益，此时如果出现电机停止时过冲或抖动，或者电机有响声，那么说明环路控制参数调的有些过强，再适当的减小比例或加大积分时间常数，直到位置和速度精度都达到要求，则说明位置环和速度环的比例和积分时间常数值为合适值。

广东某折弯机上，以下是东菱伺服控制系统的参数设置说明。

PA4=0（控制方式选择，0：位置控制）；

PA9=17（电机型号选择，不同电机此参数不一样。）；

PA11=3000（位置环增益，范围500——8000）；

PA14=3000（速度环增益，范围500—8000）；

PA15=5000（速度环积分时间常数，范围500—8000）；

PA31=5(输入指令脉冲倍频分子)；

PA32=1(输入指令脉冲倍频分母)；

PA38=1000（电流环增益，范围500—8000）；

注：电子齿轮比=PA31/PA32==Ppulse / P

其中Ppulse ：电机每转脉冲数，指电机旋转一圈电机反馈元件反馈的的脉冲数（脉冲/圈）。如2500线的增量式编码器，其反馈到驱动器的脉冲数为2500×4=10000；

P：指要使电机旋转一圈伺服所需接收的上位机指令脉冲数（脉冲/圈）；

5、调试注意事项

为了保证伺服驱动器能够可靠、稳定、正确的运行，在伺服系统的安装、调试以及使用过程中，应注意以下事项：

1）正确的接线：东菱伺服标配编码器线和电机动力线，不过接线时一定要正确连接伺服驱动器与控制器之间的信号线，否则伺服不会正常运行；

2）正确的设置伺服控制模式：由于每种机器应用都有所不同，所以正确的设置伺服控制模式是保证伺服正确运行的前提；

3）根据实际运行效果正确匹配增益参数，另外东菱伺服不要在伺服使能的情况下或电机运行的情况下设置电子位置环和齿轮比参数。

4）确保电机良好的接地，驱动器与设备机壳连接。一方面避免干扰，另一方面避免漏电。

5）信号线尽量选择屏蔽双绞线，屏蔽层一般接到端子外壳；

6）注意干扰问题，避免编码器信号和控制信号受到干扰，编码器线、信号线不要与电机线、电源线绑扎在一起或者通过一个线槽， 尽量保持一定的距离。

6、结论

此折弯机设备充分结合了东菱伺服EPS系列的响应快、定位精确、运行平稳等优点。经过客户的试用，加工出来的产品都符合客户要求，各项指标都达到要求，同时还提高了生产效率，使客户达到最大满意度。此设备向客户充分展示了东菱伺服的优势，同时也提高折弯机设备在市场上的竞争力。

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