【编者按】我国模具工业经过多年的发展,整体实力和综合竞争力显著增强,对汽车、家电等行业的服务能力大大提升。
目前,我国模具企业产国2万家、规模以上企业5000家,重点骨干企业160家、上市公司13家。2013年,我国模具工业总产值达到1500多亿,模具外贸进出口总额为71亿美元左右,其中进口为26亿美元,出口为45亿美元,外贸顺差19亿美元,国产模具国内市场满足率已经达到88%。
精密、大型模具发展良好,模具技术水平及其附加值不断提高,如模具精度达到0.1μm,已经能制造出与C级轿车配套的多数覆盖件模具。模具设计制造水平和生产方式进步巨大,CAD/CAM应用德道普及,CAE应用也得到普遍重视,高速加工、并行工程、逆向工程、虚拟制造和标准化生产已在重点骨干企业实施。
但是我国模具工业与世界先进水平相比,仍存在一定差距,整个行业产品和产业结构同质化、低价竞争现象严重;同时,随着欧美制造业的重振回归、人民币的升值、原材料和劳动成本的上升、国际贸易摩擦的加剧以及国内市场内需不振等,我国模具工业面临的困难和挑战越来越大。
泊头模具企业现状
从19世纪80年代起,泊头汽车模具产业从泊头铸造业中延伸出来并逐渐扩大,经过30年的发展,泊头汽车模具业在技术水平、装备能力、管理水平等方面已具备一定基础,具备整车模具研发、制造的综合能力,可为SUV、经济型轿车、面包车、皮卡、重卡等提供整车模具,也可为高档轿车提供内板覆盖件模具。无论是从生产规模方面还是企业数量上衡量,泊头均已经成为我国车身模具产业中最大的产业集群地,其制造能力和技术水平在同行业中处在先进行列。
在泊头,现在从事汽车模具生产的专业厂有70多家,从业人员1万余人,其中工程技术人员2000人;能够独立承担模具设计、工艺设计的工程人员1000人。全行业拥有大型加工中心610台,其中德国、意大利五轴加工中心5台,大型五面体加工中心16台,激光切割机25台,大型三坐标测量机40台,大型压力机200台。经过多年的发展,泊头汽车模具产业在产能和质量上有了质的飞越,规模以上企业均采用CAD/CAM\CAE软件,可以接受各种数模开发,并且具有逆向测绘设计和三维实体模具设计能力,已经具备从“数模→造型→浇铸成型→标准件→车身整体模具加工→装配→检验→汽车冲压件”的全过程生产能力。
泊头模具已经走进了国内所有的汽车厂,同时也出口到美国、意大利、西班牙、俄罗斯、印度、泰国、日本等十几个国家和地区。目前,泊头地区有5家中国重点骨干模具企业、4家国家高新技术企业,规模以上企业占到企业总数的一半以上,兴达模具、兴林模具、京泊模具、金健模具、黄河模具已经成为业内知名品牌,他们生产的整体侧围、翼子板、机盖、结构件、纵梁等产品曾在国际模具展览会上获得多个奖项。图1为模具行业领导视察兴达模具产品,图2为模具专家到京泊模具参观德国五轴机床和中频蘸火机等设备。
汽车模具已经发展作为泊头市的一个特色产业,汽车模具产业已经成为泊头市打造装备制造业的重要抓手,泊头汽车模具行业工业增加值超过10亿元,占到泊头市规模以上工业增加值的九分之一。
企业面临的问题与挑战
⑴研发及自主创新能力薄弱。总体上仍以“替代设计”为主,尚未采用科学的设计、分析、实验、验证规范,造成模具设计制造缺乏科学的指导和牵引,应用比较局限,以跟踪替代为主,自主设计应用能力较弱。
⑵企业管理落后于技术的进步。由于模具行业的特殊性,其产品生产与其他制造业不同,大多属于定制化生产,而非批量生产,因此许多模具企业的经营方式变化不大,虽然不少企业完成了从“作坊式”和“承包式”生产向专业化、标准化现代生产方式的过度,但沿用“作坊式”生产的中、小企业还有不少,导致企业管理水平底下,生产效率低。
⑶数字化、信息化水平较低。多数企业数字化信息化大都停留在CAD/CAM的应用上,CAE、CAPP尚未普及,企业软件应用水平普遍不高,既懂专业又熟悉CAD/CAM/CAE应用软件技术的复合型人才缺乏。同时,国内各模具生产厂家之间没有形成一致的设计、制造规范,标准库也不完善,造成现有的模具CAD/CAM/CAE系统的集成化程度和智能化程度都比较低。
⑷企业对转型升级缺乏方向。无论是大型企业,还是中小企业都面临着这种困境,如何转型,朝什么方向转,如何消除地域性的“同质化”无序竞争等问题严重困扰着企业发展。
未来发展的方向
⑴加快产业结构调整,完成由中低端向中高端的升级改造,鼓励企业向规模化、标准化、专业化方向发展。
⑵加快信息化与工业化的深度融合,加快大数据在模具行业中的应用,使重点模具企业在十三五期间率先实现标准化、信息化、专业化。
⑶深入开展与大专院校、国家重点实验室的合作,在模具材料研究与应用方面取得突破,积极围绕汽车轻量化领域研发高端模具。
⑷组建汽车模具研发中心,搭建汽车模具公共技术平台,整体提高汽车模具研发水平。
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