解读一汽大众轿车的激光焊接技术

【编者按】一汽—大众引进激光焊接工艺始于1999年奥迪C5车型，在随后的宝来、高尔夫、奥迪B6、奥迪B7、奥迪C6和奥迪B8一直沿用。应用方式上也多种多样，包括飞行焊接、激光钎焊和远程焊接等。

激光焊接在汽车制造应用最为成功、效益最为明显的一项技术就是汽车车身的拼焊技术。激光拼焊技术具有下列优点：减少零件和模具数量；缩短设计和开发周期；减少材料浪费；最合理地使用不同级别、厚度和性能的钢板，减少车身重量；降低制造成本；提高尺寸精度；提高车身结构刚度和安全性。

激光焊接在汽车制造中的另一个重要应用是汽车车身框架的激光焊接，其中一个典型例子就是汽车车身顶盖与车身侧围的焊接。采用激光焊接后，顶盖和侧面车身的搭接边宽度减少，降低了钢板使用量，同时提高了车体的刚度。使用铜料焊接提高了车身的耐腐蚀性能。目前这种车身框架的激光焊接技术在一汽-大众得到了非常广泛的应用。采用激光焊技术之后，一汽-大众生产的车身刚度比采用其他工艺的车身强度提高大约30%，这极大地提升了整车的安全系数。

因为激光焊中，激光焊光束的焦点直径只有0.6mm，每条激光焊焊缝的宽度只有大约1～1.5mm，激光焊接时只是将微小区域的板材通过熔化连接在一起，其他部分几乎不受任何影响。另外采用激光进行焊接时，能在瞬间完成整条焊缝焊接过程，对整车的热影响几乎可以忽略不计。例如完成一条25mm的普通激光焊焊缝，所需的时间只有0.5s左右。因为在极短的时间内完成了整个熔化连接过程，然后迅速冷却，所以对车身板材结构影响非常小。

此外，采用激光焊接技术，对钢板的形变及物理特性改变较小，不像其他焊接方式(如点焊、MAG焊等)，这样能保证整车身的刚度。而且，完成每条激光焊缝只需0.5s左右，这样的焊接速度是其他焊接工艺所无法比拟的，所以能最大限度地提高单位时间内的工作效率、降低成本，对大批量车身生产来说格外重要。

激光在线检测技术更是在捷达车型就开始应用。在线检测用于重点结构尺寸100%的实时在线测量，通过对每个分总成和总成进行实时的尺寸数据测量，指出生产过程中的尺寸变化趋势，并在超差时提醒用户，减少在生产过程中可能存在的尺寸波动。可以提高快速反应能力和质量控制能力。

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