汽车制造与装配技术

　　【编者按】在满足质量、工艺、性能、交货期的前提下，增城工厂与国内汽车制造厂共同努力，在关键生产线上采用大量的优质国产设备，而且并非在国内现有水平设备产品中进行选择，而是进行二次开发，并不同程度地直接参与了设备供应商的设计开发和工程管理。

　　2006年9月19日，广州本田汽车有限公司（简称广州本田）增城工厂正式落成投产，初期设计的生产能力是12万辆/年，不但突破了广州本田存在多年的产能瓶颈，更极大地提升了企业竞争力，是广州本田发展过程中的一个重要的里程碑。

　　在整个项目建设过程中，全体项目组成员利用在以往生产线建设、改造过程中积累的经验，整合各种资源，最终以创造国内同行建设速度纪录的14个月的时间建成了一个全新的工厂，并且达成了预期的建设目标。作为增城工厂建设项目组的成员，笔者简单回顾一下作为汽车制造四大工艺的最后一个环节——总装车间的建设历程。

　　合理规划生产线布局

　　综合考虑厂房空间的利用率、物流配送距离、人员移动的损耗等因素，总装主线采用四折线形式，以主线为骨架，各分装线都设置在主线的侧面靠近总成装配点位置，优化分装总成搬运路径，达到了最短的物流配送路线的效果。同时将部品仓储存放区设置在装配线附近区域，规划了“四面物流”的物流配送路线模式，有效减少了部品搬运上线时间，提高了物流效率。

　　国际招标、参与研发、设备导入

　　在设备导入过程中，所有设备都采用公开公正的招标形式来进行，并且要求至少3家符合要求的供应商投标报价，在关键设备上更是采用了国际招标的方式，综合分析比较，导入性价比高的设备。

　　比如，在液体加注设备的导入过程中，通过国际招标方式，最终选定的供应商其产品不仅能满足我们的使用要求，而且性价比极具竞争力。选定供应商后，我们还积极参与到供应商对设备的设计、制造和调试过程之中，与供应商进行充分沟通交流，共同攻克技术难题，使供应商的设备可以更好地适应广州本田的要求，同时也提升了我们技术人员的工作能力。比如，一直以来我们认为一台冷却液加注机只能满足100s左右的节拍，通过充分的考证、全面的试验和缜密的分析，我们最终在未见样机的情况下选择了节拍能够满足50s而价格基本没有涨幅的产品，这样既节约了投资、优化了物流空间，技术人员也更深的了解了冷却液加注机的结构和原理。

　　在满足品质、技术要求的前提下，尽量采用国产设备，提高设备国产化率，降低设备投资，打造最具竞争力的成本是总装科设备导入的关键点和难点。

　　在众多设备中，以输送链设备最为复杂艰巨，也最具挑战性。传统的积放式输送链技术成熟，在广州本田黄埔工厂有使用实绩，为项目组成员所熟悉，但具有噪音大、润滑点多、难以保养等缺点；新型的摩擦式输送链具有噪音小、能耗低等优点，但技术难度大，采用它具有一定的风险。面对抉择，我们对同行汽车厂家、设备厂家进行了考察，多方听取意见，经过总结、检证，最终决定了采用高速输送部分及电装、内装线地面部分使用摩擦式输送链，其他作业区间则使用空中悬挂式输送链的方案。在决定了输送线形式后，接下来便是承包商的选择。当时参加竞标厂商中有技术实力强劲的日本公司，也有正在成长壮大的国内公司。如果由日本公司承建，由于其技术实力雄厚，且已有类似工程实绩，风险系数小，但报价较高；由国内公司承建，价格方面具备绝对优势，但公司还处在成长阶段，有较大的风险，万一不能按期达成目标，势必延误整个项目的推进，影响全局。在全面考察了各供应商的情况和业绩后，我们进行了深入的分析和充分的研讨，最终选择了国内的公司作为合作伙伴，公司因此节约了大量的资金。

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