制约制造业企业转型升级的瓶颈

　　作为老工业基地的重庆市，近年来大力推进传统制造业转型升级，一些企业纷纷上新设备、推新产品、拓新市场，但由于熟悉新设备、新技术的熟练工、技术工紧缺，使得新设备不能充分发挥效率，成为制约企业转型升级的一大瓶颈。

　　重庆秋田齿轮公司是一家变速齿轮制造企业，近年开始转向生产汽车、高档摩托车齿轮，并积极开拓海外市场，公司为此每年投入上千万元更新设备、开发新品，但技工短缺给企业升级带来了不小的障碍。公司副总经理李登平介绍，近3000名工人中，大部分是新招的农民工，技工不足10%，去年公司为加大高端产品出口，引进一批连线数控机床和新型磨床，但工人操作技能跟不上，影响到产品质量稳定性。

　　生产各类工程发电机的重庆赛力盟机电公司，去年从意大利引进新技术，新建一条生产线，开发轨道交通电机产品，但技工不足使升级效率大打折扣。公司副总经理莫隐侠说，制造业升级有三个关键要素，新设备、新技术和新人才，“目前人才短缺是企业最头疼的问题。因为新设备有钱就能买到，新技术可以引进，但掌握新设备的技工不是短时间就培养成的”。

　　产业技术工人“断档”，究竟原因何在？“传统制造企业待遇偏低，是技工紧缺的直接原因。目前，大多数企业还没有把劳动力当作资源要素来对待，仍然视工人为成本负担，并且想尽办法压缩这一成本。”重庆市人社局职业能力建设处处长宋飞说。

　　秋田齿轮公司人力部负责人张树瑜坦承，当前机械加工行业利润日渐微薄，尽管工资每年都在涨，但和其他行业相比增长幅度小得多，公司一线工人平均月工资目前只有2600元，技术工种月薪也不过3000元，对技能人才没有太大吸引力。

　　此外，不少制造类企业尤其是中小企业，只顾消费人才，不愿培养人才，缺乏在职培训技术工人的意识和机制，加剧了技工“断档”的问题。

　　 宋飞透露，目前除国有大中型企业外，很多民营中小制造企业几乎不培养自己的技术工人队伍。虽然政府出台了支持在职培训的政策，包括企业计提职工教育经费可予税前扣除，为职工申请职业等级证书提供补助等，但不少企业为节省成本基本不搞提升培训。

　　重庆联英人才华新市场总监万晓冬说，一些中小制造企业不注重培训自己的技术工人，而是完全依赖社会招聘，一边招聘一边流失，陷入恶性循环。

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